Главная -> Словарь

Отдельных аппаратов

В промышленном масштабе нет смысла работать по периодическому методу, который применяют для лабораторных целей. Как и при сульфоокислении, под воздействием ультрафиолетового облучения процесс необходимо оформить в виде непрерывного. При этом оказалось весьма целесообразным разделить процесс на две стадии и каждую из них проводить в отдельных аппаратах.

Операции крекинга сырья и регенерации катализатора проводятся в отдельных аппаратах: первая в реакторе, вторая в регенераторе. Между этими аппаратами непрерывно осуществляется обмен: регенерированный катализатор поступает в реактор, а отработанный в регенератор.

На современных установках операции крекинга сырья и регенерации катализатора осуществляются в отдельных аппаратах: первая — в реакторе, а вторая — в регенераторе. Между этими аппаратами непрерывно циркулирует катализатор: регенерированный поступает в реактор, а отработанный — в регенератор.

для сокращения потерь тепла в окружающую среду и тем самым для повышения эффективности процесса передачи тепла, но она также способствует обеспечению стабильного технологического режима в отдельных аппаратах и на установке в целом. Кроме того, тепловая изоляция обеспечивает условия для безопасного ведения процесса. В нефтепереработке применяются в качестве теплоизоляционного материала любые огнестойкие вещества с низкой теплопроводностью. Теплоизоляционными материалами считаются такие вещества, коэффициент теплопроводности А, которых при температурах 50—100° С не превышает 0,2 ккал/м • ч • град, как, например, стеклянная вата, совелит и др.

В установках каталитического крекинга с циркулирующим пылевидным катализатором через аппараты и трубопроводы непрерывно движутся газокатализаторныо к жидкостно-катализаторные потоки. Условия движения газокатадизаторплх масс в отдельных аппаратах, коммуникациях и арматуре не идентичны Как видно из табл. 18, аппаратуру и коммуникации по степени риска в отношении эрозии следует расположить в следующем порядке: арматура на выходе потоков в атмосферу; трубное пространство котла-утилизатора; шломовая труба; клапаны стояков; транспортные линии и трубное пространство котла-регенератора; реактор и регенератор; мсжта-релочные пространства колонны и скруббера.

Условия и меры безопасного ведения процесса на рассматриваемой установке связаны с ее характерными особенностями. Основные из них — наличие высоких температур на установке в целом и значительных давлений в отдельных аппаратах и трубопроводах; высокое напряжение в электродегидраторах и высоковольтных электродвигателей в насосных; наличие горючих и токсичных нефтепродуктов и их паров и сероводорода; возможность образования взрывоопасных смесей

С эвершенствование процесса каталитического крекинга пошло по л шии создания непрерывных систем. Крекинг и регенерация осуществляются в двух отдельных аппаратах, через которые циркулирует катализатор. Более широкое применение нашла система каталитического крекинга в псевдоожиженном слое катализатора , в которой используют микросферический катализатор, способный находиться в потоке воздуха или паров во взве ценном состоянии.

Разработан и непрерывный процесс жидкофазного синтеза изо-цианатов под давлением, необходимым для сохранения фосгена в состоянии раствора. По одному из способов процесс ведут в две стадии в двух отдельных аппаратах; один работает при низкой температуре, а другой — при более высокой , т. е. осуществляется непрерывный вариант описанного выше периодического процесса. По другому способу осуществляют реакцию в одну стадию в колонном аппарате при высокой температуре . Избыточный фосген извлекают из отходящего газа растворителем и возвращают на реакцию. Выход изоциана-тов обычно превышает 90%.

Процесс каталитического крекинга впервые был осуществлен в промышленности с неподвижным катализатором. В одном и том же реакторе проводили последовательно крекинг нефтепродуктов и регенерацию катализатора . В дальнейшем возникли более совершенные установки с проведением реакций крекинга и регенерации в отдельных аппаратах. Поток катализатора непрерывно двигался через реактор и регенератор. Установки с движущимся катализатором были оформлены в следующих двух вариантах: 1) с движущимся плотным слоем гранулированного катализатора ; 2) с кипящим слоем пылевидного катализатора .

Так как реакции алкилирования и трансалкилирования отличаются термодинамическими и кинетическими параметрами, целесообразно проводить их в отдельных аппаратах.

Третья группа — процессы с движущимся слоем катализатора. Окислительная регенерация проводится непрерывно в отдельных аппаратах.

В свете решений XXII съезда КПСС, наметившего грандиозную программу развития нефтеперерабатывающей и химической промышленности в СССР, в настоящее время рядом исследовательских и проектных институтов разрабатываются новые химические процессы, ведутся исследования по интенсификации работы отдельных аппаратов, разработке более совершенных конструкций п т. д. Сооружаются новые крупные заводы по переработке нефти и нефтехимического сырья, требующие для своего оснащения повой совершенной аппаратуры и оборудования.

Прямоточность системы реакторных блоков. Для всех типов установок гидроочистки моторных топлив технологическая схема и конструктивное оформление реакторных., йвдков^,^включающих трубчатую печь, реакторы, теплообменно-холодильную.аппаратуру и трубопроводы, решены как единая прямоточная система без отключений и отвода отдельных аппаратов.

Для современных промышленных установок, перерабатывающих типовые восточные нефти, рекомендуются следующие фракции, из которых составляются материальные балансы переработ-, ки: бензин 62—140 °С , керосин 140 —240°С, дизельные топлива 240—350 °С, вакуумные дистилляты 350—490 °С , тяжелый остаток — гудрон 490°С . Нефти сильно различаются по фракционному составу. Некоторые нефти богаты содержанием компонентов светлых, и количество в них фракций, выкипающих до 350 °С, достигает 60—70 вес. %. Фракционный состав нефтей играет важную роль при составлении и разработке технологической схемы процесса, расчете ректификационной; системы и отдельных аппаратов установки. Температуры выкипания отдельных фракций зависят от физико-химических свойств-нефти. Последние учитываются при разработке и выборе схем первичной переработки, аппаратурном и материальном оформлении установки. Так, при переработке нефтей, содержащих серу, требуются дополнительные процессы гидроочистки для обессеривания нефтепродуктов, а для парафинистых нефтей — депарафинизацион-ные установки по обеспарафиниванию фракций, особенно кероси-но-газойлевых. Для проектирования новых установок необходимо разработать соответствующий регламент и получить нужные рекомендации.

Анализ работы отдельных аппаратов АВТ заводов Башкирии показал низкую погоноразделительную способность ректификационных колонн. Особенно неудовлетворительно работает первая ректификационная колонна на двухколонных установках. Так, вместо получения с ее верха предусмотренной проектом фракции н. к. — 85 °С на некоторых установках получается фракция с повышенным концом кипения . Температура начала кипения частично отбензиненной нефти составляет 50—80 °С, т. е. наблюдается большое налегание фракций по температурам кипения. Одинаковые результаты получаются как при работе испарителей с 14—16 тарелками , так и с 28 тарелками . Опытные пробеги и технологические расчеты показали, что это происходит из-за недостаточного подвода тепла в низ первой ректификационной колонны. Увеличение количества подаваемой горячей струи на одной из установок позволило повысить температуру внизу колонны с 218 до 238 °С. При таком изменении технологического режима значительно улучшилась фракционирующая способность первой ректификационной колонны. Температура кипения верхнего ее погона снизилась со 140 до 116°С, а температура начала кипения полуотбензиненной нефти повысилась с 67 до 105 °С, т. е. налегание фракций уменьшилось с 73 до 11 °С.

Эффективность работы отдельных аппаратов и процесса в целом зависит от многих технологических и конструктивных параметров, и в частности существенное влияние оказывают давление и температура процесса, состав исходного сырья и качество продуктов, число теоретических тарелок в абсорбционных и ректификационных аппаратах, физико-химические свойства абсорбента и другие параметры. Исходя из этого, определились сле-

Алгоритм расчета схемы НТА основан на последовательном расчете отдельных аппаратов по специальным программным модулям . Несмотря на сложность рекуперативного теплообмена и большое число рециркуляционных материальных потоков, расчет схемы осуществлен без итераций. Это стало возможным в результате задания температуры однократной конденсации сырого газа и питания в абсорбционно-отпарной колонне . Для схем НТА возможно задание температуры ОК, так как более полно целевые компоненты извлекаются в основном в узле абсорбции.

Приведены технологические схемы основных процессов переработки нефти и газа; описаны режимы работы отдельных аппаратов и их конструктивные особенности; приведены характеристики различных видов сырья и данные о качестве получаемых продуктов.

В настоящее время в стране сооружаются сотни крупных и сложных предприятий химической и нефтехимической промышленности. Из года в год химические процессы интенсифицируются за счет увеличения параметров технологических процессов. Так, действуют и строятся установки, работающие под давлением до 2500 ати, температура ряда процессов достигла 1500° С. Одновременно с ростом параметров процессов наметилась тенденция и к увеличению габаритов установок. Масса отдельных аппаратов достигает 400 т и более, высота колонных аппаратов — 80 м.

методы монтажа отдельных аппаратов или конструкций, установка которых в проектное положение особо ответственна;

Цель создания и исследовательской эксплуатации опытно-промышленной установки — получение проектных и расчетно-тохсологических показателей каталитического крекинга и опытных партий бензина. Проектирование установки и разработка конструкции отдельных аппаратов выполнялись по данным, полученным с полузаводской установки.

Освоение опытно-промышленной катализаторной фабрики позволило уточнить технологические и расходные показатели синтеза микрошарикового алюмосиликатного катализатора, а также конструкцию отдельных аппаратов и аппаратурное оформление всех узлов установки. Полученные данные были использованы для создания промышленных катализаторных фабрик.