Главная -> Словарь

Отделения неомыляемых

Исходное топливо после отделения механических примесей является истинным раствором гетероорганических соединений в углеводородах. Твердых частиц в таком топливе нет. Твердые частицы возникают лишг, после длительного хранения или при нагреве топлив.

Полученный концентрированный раствор силиката натрия 4,0—5,0 н. по Na20 разбавлялся до 1,2 — 1,3 н. Ему давали отстояться для отделения механических примесей. Время отстоя зависело от загрязненности исходного силиката-глыбы и обычно составляло 8 ч. Однако при поступлении более грязного сырья предусмотрена возможность отстоя в течение трех суток.

При внедрении присадок в промышленное производство очень важным вопросом является разработка рациональных технологических процессов, что весьма затруднительно из-за ряда специфических особенностей производства присадок . Разработка технологических схем производства различных присадок осуществляется с учетом общности отдельных стадий их синтеза, в частности стадии нейтрализации, сушки и отделения механических примесей от присадок. При производстве присадок

С целью изучения влияния способа очистки исходного масла на качество полученных из него сульфонатных присадок были исследованы масл« АК-10 кислотно-контактной очистки, масло М-11 селективной очистки и масло М-11 гидроочистки . Для сульфирования использовали 102%-ный олеум в количестве 30% от масла, олеум добавляли в три приема. Было установлено, что наиболее эффективные сульфонаты получаются из масел селективной очистки. Это объясняется тем, что при селективной очистке фурфуролом из дизельного масла М-11 полностью удаляются нежелательные углеводороды и значительно уменьшается содержание смолистых веществ ; после очистки такое масло содержит около 30 % легких и средних ароматических углеводородов с молекулярной массой порядка 400, на основе которых, как показано выше, получены высокоэффективные сульфонатные присадки. При получении «ульфонатной присадки нейтрализацией сульфированного масла и карбонатацией нейтрального сульфоната с последующим отделением механических примесей и отгоном растворителя образуется также шлам, который выводится из процесса. При этом процесс сопровождается потерей присадки, снижением ее качества и образованием большого количества отходов. Для предупреждения этих явлений предлагается шлам-, образующийся на стадии отделения механических примесей, обрабатывать смесью растворителя и воды. Желательно для этой цели использовать смесь ксилольной фракции и воды в отношении 3: 1—1,5: 1.

Акилсалициловые кислоты затем разбавляли маслом М-6 в массовом соотношении 1 : 1 и обрабатывали гидроксидом кальция при 80°С в течение 2 ч . Затем массу отстаивали и центрифугировали для отделения механических примесей. __

сации высушивают при 100—110°С в вакууме до содержания воды не более 2—3%, а затем омыляют гидроксидом бария при 105— 110°С . По окончании омыления реакционную смесь сушат при 110—115 °С в вакууме. Высушенный продукт центрифугируют при 95—100°С для отделения механических примесей от готовой присадки. Зольность полученной присадки не менее 9%, содержание бария 4,2—5,3%.

Присадку ИХП-388 получают, обрабатывая оксидом магния смесь алкилфенола и продукта взаимодействия сульфида фосфора с сополимером изобутилена со стиролом. Процесс состоит из стадий получения сополимера изобутилена со стиролом, обработки сополимера сульфидом фосфора , нейтрализации смеси алкилфенола и фосфоросерненного сополимера оксидом магния и отделения механических примесей центрифугированием. В синтезе используют изобутан-изобутиленовую фракцию, стирол, хлорид алюминия , алкилфенол, оксид магния, масло М-8 .

Из реактора смесь очищенного парафина с водородсо-держащим газом через теплообменники и холодильники подают в низкотемпературный газосепаратор. Водород-содержащий газ отделяют от гидрогенизата и возвращают в процесс. Гидрогенизат из газосепаратора перекачивают в отпарную колонну для удаления растворенного газа и сероводорода. Гидроочищенный парафин с низа отпарной колонны направляют через систему теплообменников и холодильников на фильтр для отделения механических примесей и катализаторной пыли, а затем - в парк готовой продукции.

Принципиальная схема горизонтального абсорбера для очистки и осушки природного газа показана на рис. VI-14. Абсорбер включает ступень предварительной и тонкой сепарации для отделения механических примесей, пластовой воды и конденсата; ступень осушки газа диэтиленгли-колем; сепарационный отсек для улавливания гликоля.

Переработка озокерита-сырца на озокерит-стандарт складывается из следующих операций: 1) расплавление и отстаивание для отделения механических примесей и воды; 2) обезмаслива-ние .

Подогретый кашалотопый жир из емкости /-дотируется в промежуточный сборник,?, откуда поступает о фильтр-пресс 3 для отделения механических примесей. И^ сборника М насосом 25 профильгро-ваиньгй жир п количестве 0,85 т/ч подается в автоклав-подогреватель 4, снабженный .мешалкой. Для обогрева автоклава используют водяной пар, получаемый и парогенераторе /5 при 20 ат и 2Ю "С. Одновременно с жиром и лотсклаи 4 ш емкости 13 насосом 26 подают каустическую соду . Процесс омыления в автоклаве проводится при 15—18 ат и 180 — 185 "С. Частично омыленный жир переводится в автоклап-омылитель 5 для завершения омыления. Второй автоклав работает в тех же условиях, что и первый.

Как это видно из определения чисел омыления, при обоих методах еще остается некоторое количество веществ с эфирными связями и в «сырых кислотах» и в «неомыляемых». Так, например, после получасового нагревания до 50° определенного оксидата-сырца с 15%-ным раствором едкого натра и после отделения «неомыляемых» и обработки мыла-сырца минеральной кислотой получают жирные кислоты с эфирным числом 58—60, в то время как число омыления «неомыляемых» равняется 30. Последнее снижается до 10, а эфирное число кислот до 40, если обработку щелочью проводить при 150°.

Существуют две возможности отделения как «неомыляемых 1», так и «неомыляемых 2».

до 5% масла, приходилось 47%; доля очищенного белого парафина соответственно была равна 53%. В 1965 г. это соотношение изменится в сторону увеличения потребления белого очищенного парафина, удельный вес которого в общем объеме потребления повысится до 70%. В основном это обусловливается возросшими масштабами производства синтетических жирных кислот. Использование для выработки СЖК парафинов с повышенным содержанием масел ухудшает качество кислот, снижает выход мыловаренных фракций С10—С20, затрудняет отстой неомыляемых, что ведет к снижению производительности узлов омыления и отделения неомыляемых и к дополнительным потерям кислот.

окисленного парафина; 37 — разделительный сборник для промывки окисленного парафина. Линии: / — из цеха дистилляции; // — неомыляемые; /// — в канализацию кислых стоков; IV — вода; V—конденсат; VI — в цех отделения неомыляемых; VII— в канализацию; VIII — воздух на окисление от воздуходувок; IX — в цех омыления; X — воздух; XI — катализатор.

Схема узла омыления оксидата и отделения неомыляемых показана на рис. 4.

Омыление окисленного парафина проводится для отделения неомыляемых веществ от жирных кислот, превращаемых в мыло. Процесс омыления окисленного парафина производится в две стадии: первая стадия — нейтрализация свободных жирных кислот 25-^процентным раствором кальцинированной соды, вторая стадия—-омыление сложных эфиров 30-процентным раствором каустической соды. . . ,

Из емкости 47 мыло самотеком спускается в бак 48 для отделения неомыляемых-0.

Линии: / — мыльный клей из цеха отделения неомыляемых; // — мыльный клей в цех отделения неомыляемых; /// — H2SO4 со склада; IV — в канализацию кислых стоков; V — кальцинированная сода на ' склад; VI — на дистилляцию; VII — сульфат натрия на сушку; VIII — углекислый газ на компримирование.

Установка отделения неомыляемых: is — теплообменник; 19 — автоклав для отделения неомыляемых; 20 — холодильник; 21, 30 — бак для возвратного парафина; 22 — термическая печь; 23 — отделитель; 24 — шнек для расплавленного мыла; 26 — бак для растворения сухого мыла; 26 — обратный холодильник; 27 — бак для мыльного раствора; 28 — центробежный насос; 29 — колонна для возвратного парафина; 31 — конденсатор; 32 — колонна для отходящих газов.

Омыленный окисленный парафин, поступающий в цех для отделения неомыляемых, состоит в среднем из 33% неомыляемых , отделяемых в автоклаве путем отстаивания под давлением, из 18% неомыляемых , отделяемых перегретым паром в печи для. термической обработки, из 27,0% сухого безводного мыла и из 22,0% воды . В табл. VII.27 и VII.28 приведены сравнительные данные, характеризующие первые и вторые неомыляемые .

Для более полного отделения неомыляемых к продукту, полу-