Главная -> Словарь

Отделения растворителя

Рис^ 53. Секция для отделения продуктов реакщш ^ от катализатора.

При контакте с горячим катализатором сырье испаряется. Крекинг паров протекает в слое движущихся вниз частиц катализатора. Продукты реакции отделяются от катализатора, который дальше продувается перегретым водяным паром. Для отделения продуктов реакции от катализатора в четвертой зоне установлен^ три ряда горизонтальных желобов, по которым газы и пары поступают в сборную камеру, соединенную передаточной линией с ректификационной колонной.

Предложены различные способы отделения продуктов реакции от катализатора. Так, на одной из отечественных установок верхняя часть прямоточного реактора расширена . Скорость потока газов и паров в нем составляет примерно 2 м/с. За счет меньшей скорости по сравнению со скоростью в лифт-реакторе происходит отделение основной массы катализатора от газов и паров, которое завершается в реакторе-сепараторе, а затем в циклонах и электрофильтрах.

Одностадийный метод окисления ксилолов в дикарбоновые кислоты реализован в промышленности и даже вытесняет прежний многостадийный синтез терефталевой и изофталевой кислот. По имеющимся данным, окисление ксилолов проводят воздухом в растворе уксусной кислоты при 125—275°С и давлении до 4 МПа. Реактором служит барботажная колонна или аппарат с мешалкой; выделяющееся тепло отводят за счет испарения углеводорода, воды и уксусной кислоты. Уксусную кислоту и катализатор после отделения продуктов снова подают на окисление, но образующаяся вода замедляет реакцию, поэтому воду надо удалять из рециркулирующей уксусной кислоты.

Из указанных десорбентов наиболее распространен аммиак. Он легко отделяется от десорбата, термически стабилен, не образует продуктов разложения и вследствие щелочного характера подавляет реакции крекинга тяжелых углеводородов. Работы по изысканию наиболее экономически целесообразного десорбента продолжаются. Указывается , что наиболее перспективным вытеснителем является водяной пар. Расход его как вытесните-, ля невелик, система отделения продуктов проста, поскольку в процессе получают два продуктовых потока -смесь парафинированного сыоья и н-алканов с вытеснителем. Однако использование водяного пара для десорб-

Из последней секции поток попадает в отстойную зону в, предназначенную для отделения продуктов алкилирования от более тяжелого потока избыточного изобутана и серной кислоты.

Рис. 22. 13. Сепарационное устройство для отделения продуктов реакции.

Другим направлением в усовершенствовании схем установок каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора является частичное осуществление процесса в линии пневмотранспорта с последующим завершением его в кипящем слое. Примером подобных схем является схема ортофлоу С . По этому же принципу несколько ранее была разработана схема так называемого двухступенчатого крекинга ***. При двухступенчатом процессе первая стадия крекинга протекает в стояке общей протяженностью около 37 м. Температура реакции в нем довольно высокая и составляет 530—540° С; кратность катализатора к сырью 12— 14 m/tn; после отделения продуктов реакции катализатор и газойль из колонны поступают в реактор второй ступени, в кипящий слой. Режим в этом реакторе более мягкий: температура 480—490° С. После отпарки катализатор перемещается в регенератор; регенерация также начинается в стояке и завершается в кипящем слое при частичном противотоке катализатора с подаваемым воздухом. Процесс характеризуется значительной глубиной разложения сырья .

Путем специальной обработки свойства обоих масел могут быть восстановлены и стабилизированы. Технологический процесс абсорбции бензольных углеводородов нарушается при неполной сорбции аммиака из газа, поэтому категорически запрещается улавливать бензольные углеводороды, если не работает или неудовлетворительно работает система улавливания аммиака.

Путем специальной обработки свойства обоих масел могут быть восстановлены и стабилизированы. Технологический процесс абсорбции бензольных углеводородов нарушается при неполной сорбции аммиака из газа, поэтому категорически запрещается улавливать бензольные углеводороды, если не работает или неудовлетворительно работает система улавливания аммиака.

Реактор такой установки представляет собой аппарат колонного типа. Сверху в него через специальное устройство поступает катализатор в виде шариков диаметром 1—2 мм. Шарики плотным слоем спускаются вниз, проходя постепенно реакционную зону, зону отделения продуктов крекинга и зону отпарки. Отпарка необходима для удаления углеводородов, прилипших к катализатору. Обработку паром надо делать обязательно, так как затем катализатор поступает в другой аппарат — регенератор, где с него выжигается кокс. Неудаленные углеводороды при этом просто сгорели бы, выход полезных продуктов снизился.

1 — экстракционная колонна; 2 — колонна для отделения SO»; 3 — промывочная колонна; 4 — дистилляционная колонна; S — колонна для отделения растворителя; в — очиститель; 7 —

Формальдегидный конденсат содержит 34—40% формальдегида. Этот концентрированный формальдегидный раствор экстрагируется, например, хлористым метиленом или трихлорэтаном и, наконец, в установке для отделения растворителя и далее в вакуумной колонне концентрируется до 45%. Отделяющийся конденсат, содержащий около 4% формальдегида, используется в качестве промывочной жидкости для абсорбции продуктов окисления из газов. Для удаления из раствора муравьиной кислоты применяются ионнообменные смолы .

При получении толуола по схеме, показанной на рис. 6, подогретый толу-ольный концентрат поступает в колонну для экстракционной перегонки. Через верх колонны в нее вводится подогретый растворитель. Над тем местом, где растворитель подается в колонну, находится секция для отделения растворителя, состоящая примерно из 20 тарелок и предназначенная для

для отделения растворителя фенол обладает исключительно большой летучестью, так что полный отбор его отсюда затруднителен. Так как стоимость растворителя высока, рафинат часто промывают раствором едкого натра для извлечения следов фенола.

Во время второй мировой войны толуол, пригодный для нитрования, получался таким способом из нефтяных концентратов. На заводе Пан-америкен Рифайнинг Компани в Тек-сас Сити колонна для экстракционной перегонки имела диаметр 2,1 м и содержала 65 тарелок, а колонна для отделения растворителя имела диаметр 1,2 м и содержала 30 тарелок. Из исходного продукта, содержащего 63,4% мол. толуола, получался толуол чистотой 99,4% мол. В табл. 9 приведена типичная характеристика работы колонны для экстракционной перегонки на этом заводе. При помощи этих данных можно рассчитать, что отношение объемов растворителя и исходного продукта составляет 2,55 при внешнем коэффициенте ^орошения ректификационной колонны 2,75.

Деасфальтизатный раствор с верха колонны 1 бустерным насосом 2 прокачивается через теплообменник 3 и пароподогреватель 4, подается в разделитель 5. Температура в разделителе поддерживается на достаточно высоком уровне, превышающем, как правило, критическую температуру растворителя, с тем, чтобы происходило полное отделение растворителя от деасфальтизата. При этом если давление в разделителе поддерживается также достаточно высоким , то процесс отделения растворителя от деасфальтизата протекает без испарения.

После отделения растворителя от экстрактного раствора получают экстракт, а от рафинатного раствора — рафинат, которые и являются конечными продуктами процесса.

Стадия гидрирования имеет три технологических узла: реакционный, отделения катализатора и отделения растворителя и очистки' продукта. В реактор непрерывно подается смесь метилбензоата с катализатором и растворитель . Реакция протекает при температуре 130 — 170 °С и давлении 25 МПа. Применяется медно-хромовый катализатор. Суспензия из реактора подвергается непрерывному фильтрованию. Паста катализатора высушивается и реактивируется в прокаленной колонне с псевдоожиженным слоем и возвращается в процесс.

На рис. 10 показана схема, взятая из рекламного проспекта фирмы ЮОП по процессу демекс . Условия отделения растворителя от деаофальтизата П ступени не приведены.

Схемы отделения растворителя от деасфальтизата, приведенные на рис.о-Ю, отличаясь в деталях , предусматривают проведение процесса регенерации большей части растворителя в сверхкритических условиях, утилизации тепла растворителя, деасфальтизата и повышение давления деасфальтизатного раствора перед сепаратором за счет его разогрева.

Несмотря на подробное описание схемы процесса "РОЗЕ", сопоставление энергозатрат, в работе (((233 отсутствуют основные сведения по температурному режиму процесса, специфике его аппаратурного оформления. Ниже приводится информация, выявленная в рекламных проспектах, патентных публикациях, по оформлению систем сверхкри тяческого отделения растворителя от деасфальтизата и рехиму про цесса. В большинстве случаев имеющиеся сведения касаются примене-