Главная -> Словарь

Отделение механических

Отделение кристаллизации и фильтрования. Сырье —рафинат — насосом Н-1 через пароподогреватель Т-10 и водяной холодильник Т-23 подеется в регенератив — ные кристаллизаторы КР-1-КР-6, где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрации. Сырье разбавляется ВЛаЖНЫМ И -*^ Рис. 6.13. Технологическая схема отделе-С'ХЛЭЖДеННЫМ сухим в~^.^ътн ни" кРисталлизаЧии и фильтрации ус— растворителями на _к^ тановки двухступенчатой депарафи-

В отделении регенераций растворителя происходит удаление растворителя и сырого парафина и фильтрат)))?. Р?енерироанный раствор возвращается в отделение кристаллизации ?%йльтраЦйи", сырой "парафин и фильтрат выводятся с установки обезмасливан^я.

Отделение кристаллизации и фильтрования. Сырье — рафинат / насосом 1 через водяной холодильник 2 подается в регенеративные кристаллизаторы 3—8, где охлаждается фильтратом // I ступени . Сырье разбавляется холодным растворителем IV в трех точках: по выходе из кристаллизаторов 3, 5 к 7. Растворитель подается .насосами 29 и 31 из приемников сухого 28 и влажного 30 растворителя. Из регенеративных кристаллизаторов суспензия сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы , где з'а счет испарения аммиака охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 14, а оттуда — самотеком в фильтры ступени I. Фильтрат I ступени // собирается в вакуумном приемнике 16, откуда насЪсом 17 прокачивается через регенеративные кристаллизаторы, теплообменники для охлаждения влажного и сухого растворителя и поступает в гариемжик 20. Отсюда его «подают в отделение регенерации растворителя.

Технологическая схема. Установка депарафинизации состоит из следующих отделений: 1) отделение кристаллизации и фильтрования; 2) отделение регенерации растворителя; 3) холодильное отделение и система инертного газа.

а — отделение кристаллизации; б —отделение регенерации растворителя;

В отделении регенерации растворителя отгон рас-' творителя от депарафинированного масла осуществляется в четыре ступени. Раствор депарафинированного масла нагревается в теплообменниках Т-6, Т-7, Т-8 и пароподогревателе Т-9 и поступает последовательно в колонны К-1, К-2, К-3 и К-4. В низ колонны К-4 подается водяной пар. Депарафинированное масло с низа колонны К-4 через теплообменник Т-7 и холодильник Х-2 отводится с установки. С верха колонн К-1, К-2 и К-3 уходят пары сухого растворителя, конденсируются, охлаждаются и поступают в емкость сухого растворителя Е-7, откуда насосом Н-8 сухой растворитель возвращается в отделение кристаллизации.

Отгон растворителя от гача также происходит в четыре ступени, в колоннах К-5, К-6, К-7 и К-8. С верха колонн К-5, К-6 и К-7 уходят пары влажного растворителя, конденсируются и охлаждаются. Влажный растворитель собирается в емкости Е-8, откуда насосом Н-14 возвращается в отделение кристаллизации.

ции и охлаждения возвращается в отделение кристаллизации. Для

ждения также возвращается в отделение кристаллизации.

Технологическая схема установки обезмасливания парафинов приведена на рис. 1Уона состоит из нескольких отделений, которые рассмотрены далее самостоятельно: отделение кристаллизации, отделение фильтрования, холодильное отде-

Отделение кристаллизации. Сырье из резервуара промежуточного парка насосом Н-1 подают в теплообменник T-I. На линии нагнетания насоса Н-1 установлен тройник смешения, в который насосом Н-3 из емкости Е-10 подкачивают растворитель для первоначального разбавления сырья. В теплообменнике T-I смесь сырья и растворителя подвергается термической обработке: подогревается водяным паром до температуры на 25-30 °С выше температуры начала кристаллизации сырья . При температур ре сырья, равной 70-80 °С, термообработку не проводят и теплообменник T-I используют для охлаждения сырьевой смеси водой до требуемой по инструкции температуры.

фосфор; сульфирование алкилароматических углеводородов является основной стадией при синтезе всех сульфонатных присадок; омыление, сушка и отделение механических примесей необходимы в .производстве всех металлосодержащих присадок. Таким образом, при выборе рациональной технологии необходимо предварительно разработать отдельные стадии процесса. При разработке технологических процессов производства новых присадок эти стадии уточняются с учетом специфических особенностей синтеза.

ВНИИ НП разработан и внедрен более совершенный процесс производства сульфонатной присадки ПМС . Применение глубокоочищенного сырья и разбавление его углеводородным растворителем обеспечивает проведение сульфирования в мягких условиях и значительно сокращает образование гудрона; совмещение стадий получения сульфоната кальция и его карбо-натации позволяет снизить продолжительность реакций в несколько раз; непрерывная нейтрализация кислого масла раствором аммиака с последующей обменной реакцией полученного продукта с гидроксидом кальция дает возможность повысить производительность стадии нейтрализации, автоматизировать ее, стабилизировать качество нейтрального сульфоната аммония химически очищенной водой, облегчить отделение механических примесей от присадки.

Все описанные выше технологические схемы производства присадок основываются, на использовании установок периодического действия, которые, как'уже говорилось, не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы. В последние годы наряду с синтезом новых, высокоэффективных присадок к маслам ведутся большие работы по усовершенствованию действующих процессов производства присадок. В частности, разрабатываются непрерывные схемы, являющиеся более эффективными и экономически выгодными. Особое внимание уделяется разработке непрерывных схем для тех стадий или узлов производства, которые являются общими для процессов получения многих присадок: например, алкилирование ароматических углеводородов и их производных олефинами, конденсация алкилфенолов с формальдегидом и другими соединения'ми, нейтрализация и сушка различных продуктов и отделение механических примесей, сульфирование масел серным ангидридом, отгонка растворителей и непрореагировавших продуктов, а также утилизация отходов производства присадок.

Очистка присадок, отделение механических примесей. Наличие в присадках механических примесей, образующихся в процессе их производства, существенно снижает эффективность их действия и приводит к ухудшению эноплуатационных свойств товарных нефтепродуктов. Очистка присадок от механических примесей является неотъемлемой стадией их производства. Осуществляют ее, как правило, центрифугированием или фильтрованием присадок, высокая вязкость которых заставляет вести очистку при повышенных температурах и с использованием разбавителей . Поэтому в составе установки необходимо иметь секцию регенерации растворителя. Эффективность очистки присадок в значительной мере зависит от соблюдения технологического регламента.

ритель). Основные стадии процесса—• фосфоросернение спиртов нятисерниетым фосфором, нейтрализация диалкилдитиофосфор-ных кислот окисью цинка, отделение механических примесей и отгон растворителя.

Проектная схема получения присадки включает следующие стадии: сульфирование фенола серной кислотой с целью получения катализатора алкилирования; алкилирование фенола полимер-дистиллятом в присутствии продуктов сульфирования, которые остаются в готовой присадке в виде алкилсульфонатов кальция; нейтрализацию продуктов алкилирования гидроокисью кальция; удаление из продуктов реакции воды и полимер-дистиллята; конденсацию алкилфенолята кальция и алкилфенола в щелочной среде водным раствором формальдегида; отделение механических примесей и сушку присадки.

Донный нефтешлам при помощи сборника 9 извлекается из очистных сооружений и подается на гидроциклон 10, где происходит отделение механических примесей от транспортирующей воды.Осветленная вода насосом II подается в голову очистных сооружений, а механические примеси поступают в специальную емкость-сборник 12. Содержимое сборника при помощи грузоподъемного механизма 13 разгружается в автосамосвал-или транторнуго тележку 14,оборудованную механизмом опрокидывания. Автосамосвал доставляет механические примеси на установку сжигания нефтешлама, где разгружается в аналогичную емкость-сборник 12. йякость-сборник при помощи грузоподъемного механизма 13 выгружается в бункер-накопитель 15, где происходит накопление и временное хранение мехпримесей.

5. Отделение механических примесей центрифугированием.

При применении в первой ступени стационарного катализатора необходимо более тщательное отделение механических примесей и минеральных солей.

Обобщая вышесказанное можно утверждать, что в основном ухудшение фильтруемости топлив связано с количеством воды, растворенной в них. Отсюда следует, что для существенного улучшения фильтруемости топлив необходимо предотвратить выделение воды в виде льда при охлаждении. Предварительное отделение механических примесей и иных твердых примесей также улучшает фильтруемость топлив.