Главная -> Словарь

Отечественной технологии

Вертикальные трубчатые печи получили широкое распространение за рубежом и в настоящее время применяются в отечественной промышленности. Обусловлено это двумя их существенными преимуществами по сравнению с печами с горизонтальным расположением труб змеевика: 1) значительное сокращение расхода легированного металла на подвески и опоры труб змеевика в связи с уменьшением числа этих креплений и вынесением их за пределы обогреваемой зоны; 2) компактная компоновка печи и уменьшение площади, занимаемой печью.

машинах изменится на ±5 мм, а на трехвалковых ±20 мм, т. е. в 4 раза. При этом необходимо отметить^ что с увеличением радиуса изгиба указанная разница увеличивается. Экспериментальные исследования показали, что если в зоне деформации находятся 10—20% контура обечайки, величина остаточной овальности а при правильно выбранных режимах правки получается наивысшей. Из этого следует, что при выборе листогибочной машины большое значение имеет отношение расстояния между боковыми валками и диаметром обечайки. Учитывая, что в производстве на одной и той же машине правке подвергаются обечайки различных диаметров, к, названному выше условию наиболее соответствуют машины с переменным расстоянием между боковыми валками. Из двух типов листогибочных машин, нашедших наибольшее распространение в отечественной промышленности—трех- и четырех -валковых — последние наиболее отвечают предъявляемым требованиям. Указанное подтверждается и распространением в последние годы в ряде стран четы-рехвалковых машин для правки обечаек высокой точности.

Применение МТБЭ в качестве компонента автобензина характеризуется высокой эффективностью даже при соотношении цен на нефть и метанол, существующем в отечественной промышленности. В Западной Европе стоимость нефти и метанола практически одинакова .

Окисление в кубе. Окисление в кубе — пустотелом цилиндрическом аппарате с небольшой величиной отношения высоты рабочей зоны к диаметру —осуществляют в отечественной промышленности на старых установках или при производстве малотоннажных сортов битума. Этот процесс используется и за рубежом.

Применение асфальтов и тяжелых гудронов нуждается в более подробном изучении. За рубежом для производства дорожных битумов используют тяжелые гудроны, что уменьшает затраты на сжатый воздух. Например, при окислении гудрона выше 550 °С кувейтской нефти для производства битума с пенетрацией 90-0,1 мм расход воздуха составляет менее 30 м3/т . В среднем при производстве наиболее потребляемых битумов расход воздуха составляет примерно 60 м3/т . В отечественной промышленности расход воздуха выше, так как используется легкое

Установки каталитического крекинга имеют однотипную технологическую схему и различаются в основном принципом работы и конструктивным оформлением реактора регенераторного блока. В отечественной промышленности действуют установки 43-102 и 43-Ш2РРС с циркулирующим шариковым катализатором, установки 1А/1М, ГК-3, 43-103 и Г-43-107 с циркулирующим микросферическим катализатором. Установки первого типа в настоящее время практически не строятся. Основное развитие в отечественной промышленности в перспективе получат комбинированная установка каталитического крекинга Г-43-107 и ее модификации.

Для термохимического разделения эмульсий используют большое число различных конструкций и модификаций отстойных аппаратов, которые отличаются друг от друга геометрией емкостей, где производится отстой, конструкциями вводных и выводных устройств, а также некоторыми особенностями организации гидродинамического режима внутри отстойника. По геометрии емкостей отстойники делят на вертикальные, шаровые и горизонтальные. К наиболее старым конструкциям относятся вертикальные отстойники. В отечественной промышленности их практически уже не используют.

На современных электродегидраторах применяют повышающие трансформаторы мощностью несколько десятков киловатт и с напряжением на выходе в режиме холостого хода несколько десятков киловольт. В отечественной промышленности наиболее распространены трансформаторы мощностью 30—50 кВт и выходным напряжением 20—40 кВ.

В отечественной промышленности применяют цеолитсодержащие катализаторы нескольких типов. Для систем с движущимся слоем катализатора используют катализаторы АШНЦ-3 и цеокар-2 . Для установок с кипящим слоем катализатора предложен катализатор РСГ-2Ц . В качестве наполнителей катализаторов применяют цеолит типа Y в декатионированной форме, за исключением цеокара-2, в котором цеолит находится в смешанной катион-декатионированной форме с редкоземельными элементами. Качество этих катализаторов, а также микросфериче-

Дальнейшее развитие и совершенствование печей пиролиза в отечественной промышленности и за рубежом происходит главным образом за счет повышения средних тепловых напряжений, что позволит увеличить скорость теплового потока и, следовательно, максимально сократить время контакта.

В отечественной промышленности созданы печи пиролиза с одном двустороннего облучения , позво-при использовании труб из стали Х23Н18 повысить среднее тепловое напряжение до 48000—50000 ккал/'

В 1986 году ИК СО РАН совместно с Институтом технической химии УрО РАН и Пермским заводом высоковольтных изоляторов -АО «ЭЛИЗ» были начаты работы по созданию отечественной технологии производства блочных катализаторов на базе АО

Разработка отечественной технологии процесса каталитического риформирования, производства ароматических углеводородов и катализаторов риформинга проводилась институтом ВНИИНефтехим, а проектирование установок и их внедрение в промышленность — институтами Ленгипронефтехим и ВНИИНефтехим, объединенных в настоящее время в НПО «Леннефте-хим».

Переход к переработке гидроочищенного сырья привел к резкому снижению в нем контактных ядов, особенно серы , что позволило вовлечь в реакцию дегидроциклизации парафины и повысить октановые числа риформатов до 76—80. . , .второй этап развития процесса риформинга свяван с применением хлорсодержащего алюмоплатйнового катализатора*?т-64 и с исполь^-' зованием ряда новых технологических приемов, что в конечном счете привело к созданию современной отечественной технологии каталитического риформинга.

Данные таблицы наглядно характеризуют обширную географию развития процесса во всем мире. В СССР последняя установка была построена в 1986 году. Учитывая тот факт, что строилась она около трех лет, можно говорить о двадцатилетнем отставании отечественной технологии в области замедленного коксования.

Кокс может газифицироваться с получением топливного газа , либо производиться в виде порошка или брикетов для использования в химической промышленности или цветной и черной металлургии. К сожалению, реализация отечественной технологии процесса ТКК существенно задержалась.

крекинга), 19 установок замедленного коксования и 6 установок периодического коксования в обогреваемых камерах. Все установки термического крекинга построены более 35 лет назад. За последние 20 лет сооружены только две новые установки висбрекинга мощностью 4500 м3/сут каждая . Установки замедленного коксования основаны на отечественной технологии . Эти установки имеют стандартную конструкцию и рассчитаны на производительность 1000, 2000 и 5000 м3/сут . Основная задача установок замедленного коксования заключается в производстве высококачественного электродного кокса. С учетом требований к качеству кокса эти установки были введены в строй на НПЗ, перерабатывающих нефти с низким содержанием серы и металлов . Установки замедленного коксования нуждаются в реконструкции и модернизации. В настоящее время на ряде НПЗ осуществляется строительство и реконструкция установок коксования с помощью западных компаний .

В 1986 году ИК СО РАН совместно с Институтом технической химии УрО РАН и Пермским заводом высоковольтных изоляторов -АО «ЭЛИЗ» были начаты работы по созданию отечественной технологии производства блочных катализаторов на базе АО

В 1985 г. на Шанхайском НПЗ была введена в эксплуатацию первая установка риформинга с НРК, комплектно поставленная зарубежными фирмами. Лицензии на катализатор и технологию процесса принадлежат компании "ЮОПи" . В 1990 г. на Фушунском НПЗ Ло Ц. и Гун М. была построена первая установка риформинга с НРК по лицензии "ФКН", на которой были использованы отечественные платинооловянстый катализатор марки 3861 и технологическое оборудование. Рабочий проект этой установки выполнил BDI, и с этого времени начинается новый этап в освоении отечественной технологии риформинга с НРК .

В 90-е годы в Китае количество эксплуатируемых установок каталитического риформинга существенно увеличилось, поочерёдно были введены 13 современных установок риформинга с НРК . В реакторы указанных установок в основном были загружены отечественные катализаторы марок 3861-1, 3861-И, 3961 и GCR-100, разработанные RIPP . Опыт эксплуатации установок с НРК подтвердил промышленную реализуемость проекта и способствовал дальнейшему развитию отечественной технологии риформинга с НРК. В настоящее время в Китае эксплуатируются 14 установок риформинга с НРК общей мощностью 8990 тыс. т/год, составляющей 55% от суммарной мощности установок риформинга. Основные показатели установок риформинга с НРК приведены в табл. 5.15.

Получение тримеров и тетрамеров пропилена на фосфорнокислотных катализаторах. Фосфорнокис-лотные катализаторы использовались для получения тетрамеров пропилена по технологии фирмы «UOP». Более десяти производств в мире вырабатывают из ППФ полимер-бензин и тетрамеры пропилена с использованием катализатора С-84. В России также существовали установки олигомеризации ППФ с использованием фосфорной кислоты на кизельгуре. В дальнейшем олигомеры пропилена и бутиленов стали использоваться в качестве сырья для производства смол ПАВ, ок-соспиртов и алкилфенольных присадок к маслам. В г. Нижнекамске по отечественной технологии была построена установка олигомеризации концентрированного пропилена для производства тримеров и тетрамеров .

Синтетическое жидкое топливо будет получаться на основе отечественной технологии, по которой требуется меньше затрат, чем выработка аналогичной продукции из нефти худших месторождений страны.