Главная -> Словарь

Отходящих продуктов

экстрагировать кипящим спиртом или нефтяным эфиром. Так определяется асфальтен. Для определения смол, нефтяным эфиром не осаждаемых, фильтрат от асфальтенов выпаривается до небольшого объема и сливается в колбу на 1000 см3 с пришлифованной пробкой. Остатки в колбе смываются сюда же бензином — 90—100°. Общий объем не должен превышать 60 см3. К этому раствору прибавляется 25—400 г силикагеля. Колба закрывается пробкой, последняя замазывается гипсом и нагревается 2—3 часа при 80° на водяной бане. Все смолы адсорбируются. Затем силика-гель и раствор переносятся в гильзу Сокслета, остатки силикагеля смываются сюда же бензином 60—80° и все экстрагируется несколько часов. Из колбы с экстрактом отгоняется растворитель и остаток профильтровывается для отделения крупинок увлеченного силикагеля в стаканчик Филлипса на 100 см3. Колба и фильтр промываются нефтяным эфиром. Растворитель отгоняется на водяной бане и стаканчик выдерживается еще 15—20-мин. при 150° на масляной бане. Полученное масло вычисляется в процентах на навеску. Адсорбированные смолы извлекаются из гильзы Сокслета силикагелем при помощи хлороформа или бензола, удаляется растворитель из фильтрата, остаток сушится 15 мин. при 150° и взвешивается. Произведенные анализы дают в сумме для смол, асфальтенов и масел не 100, а 95—100%, так что точность можно считать вполне удовлетворительной.

По окончании реакции смесь оставляют стоять в течение 10 ч. За это врем*: она расслаивается на два слоя. Верхний слой — раствор парафлоу, алкилнафталина, хлорпарафина в бензине — осторожно десантируют от смолистого остатка в колбе. В колбу наливают новое количество растворителя и при перемешивании извлекают иг остатка парафлоу. Эту операцию повторяют 2 раза. Извлеченные растворителем экстракты путем декантации сливают в стакан, rj,e находится первый — верхний слой реакционной смеси, и обрабатывают при перемешивании небольшим количеством безводной соды для нейтрализации содержащегося в реакционной смеси хлористого водорода, а также для обезвоживания. По отстаивании верхний слой декантируют со слоя соды, фильтруют и перегоняют. Вначале отгоняется растворитель ; остаток представляет собой смесь парафлоу , моноалкилнафталина и парафина.

Технологическая схема синтеза этриола изображена на рис. 10.7. Обез-метаноленный формальдегид, водный раствор NaOH и масляный альдегид подаются в реактор 1. Реактор представляет собой аппарат с диффузором и пропеллерной мешалкой. Конденсацию альдегидов осуществляют при температуре 30—50 °С. Тепло реакции отводится хладагентом, подаваемым в рубашку и змеевик. Продукты конденсации из реактора поступают в нейтрализатор 2, где избыток щелочи нейтрализуется серной кислотой до рН = б-:-?. Нейтрализованный раствор продуктов конденсации стекает в отстойник 3, где жидкие продукты отделяются от шлама. Шлам из отстойника подается на центрифугу 4 и далее направляется в отвал. Фугат после центрифуги возвращается в отстойник. Водный раствор продуктов конденсации из отстойника 3 подается на насадочную колонну 5, с верха которой отбирается смесь формальдегида, метанола и воды, которая направляется на обезметаноливание. Кубовая жидкость колонны 5 подается в верхнюю часть экстракционной колонны 6. В нижнюю часть колонны 6 подают растворитель . Водный раствор, содержащий формиат натрия, после экстракционной колонны отводится на выделение товарного формиата натрия. Экстракт поступает в ректификационную колонну 7, где отгоняется растворитель. Кубовый продукт колонны 7, представляющий собой этриол-сырец, отгоняется в колонне 8 от высококипящих продуктов конденсации и минеральных солей, а затем в колонне 9—от легких примесей. В колонне 10 этриол подвергается осветлению.

Из реактора жидкость направляется сначала в колонку, где частично отгоняется растворитель и выделяется непрореагировавший этилен, а затем в другую колонну для более полного удаления растворителя. Полученный из этой колонны раствор, содержащий полиэтилен, подвергается затем охлаждению в холодильнике, где выпадает твердый полиэтилен, который отделяется на фильтре и идет на дальнейшую переработку.

Этот формалин-сырец поступает в отпарную колонну 26, работающую при 0,7 ати, где от него отгоняют все летучие продукты. Кубовую жидкость перегоняют с водяным паром при 2,4—2,8 ати в колонне 27. С верха колонны отбирают 35—40%-ный формалин, из нижней части колонны вытекают «тяжелые хвосты». Для получения формальдегида, удовлетворяющего стандарту, его экстрагируют хлористым метиленом, перхлорэтиленом, три- или тетрахлорэтаном. Во флорентийском сосуде 24 происходит расслоение смеси; верхний —• формальдегидный — слой направляют в колонну 29, где отгоняется хлорированный растворитель, собирающийся в емкость, после чего формалин поступает в колонну 31, работающую под разрежением, для дальнейшего концентрирования, если последнее необходимо. Нижний слой хлорированного растворителя из флорентийского сосуда 24 поступает в колонну 28, где отгоняется растворитель, собирающийся в емкость. Кубовую жидкость из колонны 28 спускают в канализацию.

отгоняется растворитель из колбы прибора Сокслета в экстрактор

Депарафинизация масел - удаление из масляных фракций нефти, кипящих выше 350 °С, высокоплавких парафиновых углеводородов с целью снижения температуры застывания масел. Процесс основан на охлаждении раствора масла в растворителе до температуры от минус 30 до минус 60 °С. Выпавшие при этом кристаллы отделяются от суспензии на матерчатых барабанных вакуумных фильтрах в виде твердой лепешки , а отфильтрованный раствор масла идет на разделение масла от растворителя. Лепешка гача после отделения подогревается , и от нее также отгоняется растворитель.

Исходное сырье при производстве триоксана — технический формалин — направляется на вакуумную ректификационную колонну /, в которой формалин одновременно подвергается обезметаноливанию, содержание в нем формальдегида до 60—62%. Нагретый раствор подается в ректификационную колонну 2. На тарелках нижней части колонны находится ионообменная смола — катионит. В этой части колонны происходит образование триоксана. В качестве погона колонны 2 отбирается азеотроп триоксан — вода, а из куба выводится разбавленный водой раствор формальдегида. Азеотроп направляется на экстракционную колонну 3, где триоксан извлекается из него селективным растворителем. Фаза экстракта в зависимости от цели производства, либо непосредственно направляется на стадию получения полиформальдегида, либо поступает на колонну 4, где отгоняется растворитель, а из куба отбирается триоксан. 13* 195

Этилен, подаваемый на полимеризацию, должен быть тщательно освобожден от кислорода, влаги, окиси углерода, ацетилена и сернистых соединений. Процесс ведется под давлением 1—7 ат при температуре 60—70° С. В качестве растворителя применяется циклогексан и легкий бензин. Полиэтилен из реактора поступает в отгонные аппараты, в которых при помощи водяного пара отгоняется растворитель и разрушается катали* затор. Полиэтиленбвая^пульпа подвергается центрифугированию для оевобождения от воды.

теля отводятся в конденсатор-теплообменник Х4 и холодильник XI. Масло с оставшимся растворителем прокачивается через печь и поступает в колонну К2, где испарение растворителя идет под давлением 3,7 am. Пары отводятся в конденсатор-теплообменник Х4. Масло со следами растворителя поступает в колонну КЗ, где от него отгоняется растворитель в присутствии острого водяного пара.

От фильтрата при обыкновенном давлении отгоняется растворитель, который возвращается в цикл процесса. Остаток — этриол-сырец — содержит побочные продукты и некоторое количество формиата натрия .

В процессах нефтепереработки и нефтехимии широко используется регенерация тепла отходящих продуктов, что позволяет спилить расход топлива на нагрев сырья в трубчатой печи и расход йоды на охлаждение самих продуктов.

13 этом случае более полно регенерируется тепло отходящих продуктов перегонки и общий расход тепла снижается, а также разгружается от паров и флегмы отгонная часть колонны.

Остаточное сырье прокачивается через • ники, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов до • ратуры 320 — 330 °С и поступает в нагревательно — реакционные змеевики параллельно работающих печей. Продукты висбрекинга выводятся из печей при температуре 500 °С и охлаждаются подачей квенчинга до температуры 430 °С и направляются в нижнюю секцию ректификационной колонны К— 1. С этой колонны отводится парогазовая смесь, которая после дения и конденсации в конденсаторах—холодильниках поступает в газосепаратор С—1, где разделяется на газ, воду и бензиновую фракцию. Часть бензина используется для орошения верха К — 1, а балансовое количество направляется на стабилизацию.

Кислоты из сырьевой емкости 6 насосом 8 и свежий водород компрессором 3 сжимаются до 300 am и подаются в систему высокого давления. Смесь кислот и водорода проходит подогреватель 9, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов гидрирования. Для окончательного подогрева до требуемой температуры смесь проходит трубчатую печь 10 и далее поступает в колонну гидрирования 11. Схемой предусматривается возможность раздельного нагрева кислот и водорода. В этом случае кислоты непосредственно направляются в колонну гидрирования, а циркуляционный водород нагревается в печи до более высокой температуры, обеспечивающей нагрев реакционной массы в колонне гидрирования до 230—240° С. При таком варианте подачи сырья снижается коррозия трубопроводов и нагревательных труб печи, что позволяет изготавливать их из менее качественных сталей. В колонне гидрирования смесь кислот и водорода проходит сверху вниз через слой катализатора, расположенного на тарелках

Рис. 5. I. Расход топлива на установке в сопоставления с использованием тепла отходящих продуктов.

Для повышения к. п. д. котельной установки подаваемый на горение топлива вентилятором 14 воздух подогревается в воздухоподогревателе 2 теплом отходящих продуктов сгорания. Для снижения потерь тепла в окружающую среду, создания безопасных условий работы персонала, уменьшения подсоса воздуха в систему топки и газоходы покрывают огнеупорными и теплоизоляционными материалами 4.

Значительное количество тепла можно регенерировать из отходящих продуктов сгорания трубчатых печей. В среднем с про-

Технологическая схема . Нефть забирается насосом из сырьевого резервуара и проходит теплообменники, где подогревается за счет теплоты отходящих продуктов, после чего поступает в электродегидраторы. В электродегидра-торах под действием электрического поля, повышенной температуры, деэмульга-торов происходит разрушение водонефтяной эмульсии и отделение воды от нефти. Вода сбрасывается в канализацию , а нефть проходит вторую группу теплообменников и поступает в отбензиниваю-щую колонну К-1. В колонне К-1 из нефти выделяется легкая бензиновая фракция, которая конденсируется в холодильнике-конденсаторе ХК-1 и поступает в рефлюксную емкость Е-1. Полуотбензиненная нефть с низа К-1 подается через трубчатую печь П-1 в атмосферную колонну К-2. Часть потока полуотбензинен-ной нефти возвращается в К-1, сообщая дополнительное количество теплоты, необходимое для ректификации. В колонне К-2 нефть разделяется на несколько фракций. Верхний продукт колонны К-2 — тяжелый бензин — конденсируется в холодильнике-конденсаторе ХК-2 и поступает в рефлюксную емкость Е-2. Керосиновая и дизельная фракции выводятся из колонны К-2 боковыми погонами и поступают в отпарные колонны К-3. В К-3 из боковых погонов удаляются легкие фракции. Затем керосиновая и дизельная фракции через теплообменники подогрева нефти и концевые холодильники выводятся с установки. С низа К-2 выходит мазут, который через печь П-2 подается в колонну вакуумной перегонки К-5.

Для установления нормального режима температуру нефти, мазута и перегретого пара на выходе из трубчатых печей постепенно доводят до требуемой по технологической карте; производительность установки доводят до заданной; устанавливают нормальный расход водяного пара в колонны: вторую , отпарную и вакуумную; устанавливают нормальную подачу орошения — острого и циркулирующего ; проверяют температуры отходящих продуктов и регулированием подачи воды в холодильники и конденсаторы доводят до нормы.

Принципиальная проектная технологическая схема АВТ производительностью 500 тыс. т/год, проекта 1946 г., построенных на УНПЗ, НУНПЗ и НКНПЗ, представлена на рис. 1. Нефть предварительно нагревается в теплообменниках за счет тепла отходящих продуктов до температуры 130° и поступает в. испаритель. С верха испарителя, работающего под давлением 1,7 ати, предусмотрено выводить фракцию н. к. — 90°, снизу — отбензиненную нефть, которая направляется в печь и при температуре 350^ поступает в атмосферную колонну. В атмосферной колонне запроектировано получать с верха _фдакцию 90—170°, в виде боковых погонов через отпарные колонны — фракции 170—260° и 260—275° и с низа — мазут. После нагрева в вакуумной части печи при температуре 420—425° мазут поступает в вакуумную колонну, с верха которой запроектировано выводить вакуумный газойль , а с низа — гудрон.

Для осуществления этих процессов проектируются технологические узлы — аппараты или группы аппаратов с обвязочными трубопроводами и' арматурой. Технологическая схема представляет собой совокупность ряда технологических узлов. Наиболее часто встречаются следующие технологические узлы: ректификационная ко'лонна; трубчатая печь; центробежный или поршневой насос для транспортирования жидкостей; центробежный или поршневой компрессор для транспортирования газов; теплообменник для утилизации теплоты отходящих продуктов и нагрева сырья; аппарат воздушного охлаждения или водяной холодильник; реакторный блок.