Главная -> Словарь

Отпаривания растворителя

Отработанный катализатор по внутренним стоякам из реактора самотеком поступает в отпарную секцию 3, в которую противотоком для его отпарки подается водяной пар. Пары из отпарной секции выводятся по внутренним линиям в верхнюю секцию реактора-сепаратора, а отпаренный катализатор по стояку поступает в регенератор I, где выжигается кокс.

В десорбере с помощью водяного пара происходит отпаривание и вымывание нефтяных газов из норового объема и пространства между частицами катализатора. Отпаренный катализатор струей воздуха транспортируется через распределительную решетку в нижнюю часть регенератора, куда через маточники подается воздух. Затем смесь поступает в зону кипящего слоя регенератора, где выдерживается достаточное время для обеспечения регенерации. Отрегенорировапный катализатор подается в реактор. Пары продуктов из реактора попадают в ректификационную колонну 8, где сначала подвергаются мокрой очистке от катализаторной пыли, а затем поступают во фракционирующую часть колонны. В нижней части колонны установлены каскадные тарелки для отделения паров катализата от катализаторного шлама. По мере накопления шлам выводится в транспортную линию реактора.

Отработанный и отпаренный катализатор направляется вниз через стояк реактора 4 и, пройдя регулирующий клапан, поступает в захватное сооружение транспортной линии регене-раюра У-2, где подхватывается струей воздуха и транспортируется в разбавленной фазе в регенератор Р-2.

Отработанный и отпаренный катализатор по катализатопроводу подавался через задвижку / в транспортную линию регенератора. Потоком воздуха катализатор транспортировался в виде фазы с низкой концентрацией катализатора в регенератор 5. В транспортную линию регенератора подавалось около половины воздуха, необходимого для сжигания кокса. Остальной воздух поступал в регенератор через воздушные коробы, расположенные на одном уровне с распределительной решеткой регенератора. При движении воздуха через слой катализатора кислород контактировал с отложениями кокса на внешней и внутренней поверхностях частиц катализатора. Горение кокса в регенераторе происходило при 570-600 °С. Воздух для подачи катализатора в регенератор подавали турбовоздуходувкой 11. При пуске установки воздух нагревали в топке 10. При нормальной эксплуатации установки топка отключалась.

паров водяным наром, вводимым через штуцер 12 и распределительное устройство. Отпаренный катализатор стекает через сборные зоронки выравнивателя 8, который должен обеспечивать равномерное поступательное движение частиц катализатора по высоте реактора и тем самым одинаковую срабатываемость всех порций катализатора.

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1956 г. в Делавэре . Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока она относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 000 т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует: сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркули-рующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора; сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку; пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмоподъемных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м\ воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки.

Сырье, пройдя блок гидроочистки, после стабилизации подогревается в печи 1 и поступает в колонну 2 для отгонки легких фракций, образовавшихся при гидроочистке. Остаток после отгонки, имеющий tH кп -200 С, подают насосом 8 через печь 7 к основанию подъемника 11. Температура в реакторе 515-545°С, время контакта сырья с катализатором несколько секунд. Сюда же из регенератора 6 ссыпается регенерированный катализатор и вниз подается водяной пар. Катализатор, взвешенный в смеси паров сырья и водяного пара, через решетку на конце подъемника 11 попадает в реактор 10. Там пары продуктов крекинга отделяются от катализатора, который ссыпается в отпарную секцию, снабженную перегородками для повышения эффективности отпаривания. Отпаренный катализатор самотеком ссыпается в регенератор 6. Воздух на регенерацию подают воздуходувкой 9; температура регенерации 700°С, давление 2,5 МПа, интенсивность выжигания кокса -80 кг/ч, скорость газов над слоем 0,9-1,0 м/с. В регенераторе отсутствуют паровые змеевики для отвода избыточного тепла, и тепловой баланс реакторного блока регулируют, изменяя соотношение CO:COi .

Прямоточное движение катализатора и сырья способствует быстрому нагреванию сырья до температуры реакции . Катализатор движется со скоростью 4—8 мм/с, что соответствует средней длительности пребывания его в реакторе 15—20 мин. Продукты крекинга уходят из реактора через серию патрубков 3 , куда проникают через прорези, размещенные под колпаками, чтобы предотвратить попадание в них катализатора. Пары продуктов выходят из реактора через штуцеры сборной камеры. Отработанный катализатор, отделившийся от основной массы углеводородных паров, высыпается через патрубки температура регенерации 700 °С, давление 2,5 МПа, интенсивность выжигания кокса 80 кг,/, скорость газов над слоем 0,9—1,0 м/с . В регенераторе отсутствуют паровые змеевики для отвода избыточного тепла, и тепловой баланс реакторного блока регулируют, изменяя соотношение СО : СО2 .

в котором находится псевдоожиженный слой катализатора. Парообразные продукты реакции отделяются от катализатора в циклонах и направляются в секцию фракционирования. Катализатор непрерывно выводится из реактора, с одновременной отдувкой углеводородных паров; отпаренный катализатор поступает в регенератор, где углеродистые отложения выжигаются в отдельном псевдоожиженном слое, после чего горячий регенерированный катализатор возвращается в реактор. Избыток тепла, выделяющегося при регенерации, можно использовать для получения водяного пара.

Отработанный и отпаренный катализатор через стояк и регу-

Перегретый водяной пар, используемый для отпаривания растворителя в колонне 44, вырабатывается парогенератором , в котором используется тепло экстракта. Пары фенола, крезола и воды, выходящие из колонны 44, поступают под нижнюю тарелку колонны 40; экстракт после охлаждения направляется в резервуар. Давление в колонне 44 0,05—0,07 МПа.

Основные секции установки следующие: адсорбции и десорбции; отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента; регенерации адсорбента; регенерации растворителя из растворов рафинатов I и II. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-1.

Различие в температурах могло быть следствием неодинаковой природы отложений кокса на катализаторах. Для проверки этого предположения образцы монофункционального кислотного и бифункционального катализаторов были пропитаны растворимой частью одного коксового отложения и после отпаривания растворителя испытаны на термоанализаторе. Выяснилось, что одна и та же коксовая фракция на бифункциональном катализаторе окисляется при меньшей температуре, чем на монофункциональном кислотном, т.е. платина оказывает каталитическое действие на окисление кокса. Этот вывод подтверждается и данными других исследований . Данные О кинетике_ркисле-ния кокса jia катализаторах риформинга ^в литературе отсутствуют. Оксиды переходных металлов подгруппы железа и хрома. В состав катализаторов дегидрирования, гидрообессеривания, риформинга и ряда других входят соединения переходных и благородных металлов, которые проявляют каталитическую активность в окислительно-восстановительных реакциях . Поэтому естественно, что уже в ранних работах, посвященных изучению закономерностей окислительной регенерации катализаторов, содержащих переходные металлы, наблюдали более высокие скорости окисления кокса по сравнению с Таковыми для некаталитического окисления углерода . Однако только в цикле работ сотрудников Института катализа СО -АН СССР детально изучены закономерности каталитического окисления кокса на оксидах чистых переходных металлов, а также промотированных щелочными металлами .

Перспективным является изучение возможности прекращения подачи водяного пара и в отпарную колонну деасфальтизата. Что даст возможность полностью отказаться от отпаривания растворителя и влечет за собой следующие преимущества:

Мы подошли к задаче несколько иначе. Дело в том, что необходимость отпаривания растворителя из водно-спиртового раствора мыл в способе Шпица и Хенига объясняется стремлением предотвратить этерификацию и неполное разложение солей нафтеновых кислот в присутствии спирта. Этого можно легко избежать, если вести разложение мыл или при сильном разведении водно-спиртового раствора, или в присутствии раствора электролита.

Если вместе с содержанием масла определяют количественное содержание смолистых веществ, то после каждой эфирной экстракции необходимо обрабатывать силикагель спирто-бевзолом для извлечения смол. Затем, смешав все спирто-бензольные вытяжки, определить в них содержание смол путем отпаривания растворителя и выдерживания стакана с осадком в термостате при 120° до постоянного веса.

Перегретый водяной пар, используемый для отпаривания растворителя в колонне 44, вырабатывается парогенератором , в котором используется тепло экстракта. Пары фенола, крезола и воды, выходящие из колонны 44, поступают под нижнюю тарелку колонны 40; экстракт после охлаждения направляется в резервуар. Давление в колонне 44 0,05—0,07 МПа.

Основные секции установки следующие: адсорбции и десорбции; отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента; регенерации адсорбента; регенерации растворителя из растворов рафинатов I и II. Технологическая схема -установки представлена на рис. Х-1.

Колонна конечного испарения и отпаривания растворителя предназначена для окончательного отделения растворителя от масляного фильтрата.

Колонна конечного испарения и отпаривания растворителя.

Колонна конечного испарения и отпаривания растворителя