Главная -> Словарь

Отработанный адсорбент

Отработана технология горной разработки и ретортной перегонки сланцев . На будущих предприятиях сланцевая смола будет облагораживаться гидрированием, возможна также гидрогазификация -

Кроме перечисленных выше марок анионитов, в Московском химико-технологическом институте им. Д. И. Менделеева синтезированы аниониты марокММГ-1 и Ни отработана технология их производства. Анионит ММГ-1—слабоосновный, имеет следующую характеристику: насыпной вес в сухом состоянии 0,60, в разбухшем состоянии — 0,50 т/м3, размер зерен — в пределах 0,3—1,5 мм, рабочая обменная способность — по хлор-иону—1 400 и по сульфат-иону 1 900 т-град на 1 м3 анионита. Анионит Н-сильноосновный, насыпной вес в сухом состоянии 0,45, в разбухшем — 0,35, размер зерен—0,3—1,5мм, рабочая обменная способность по хлор-иону 1 900 и по сульфат-иону—2 800 т-град на 1 м3*.

По сравнению с ББФ, при более низкой концентрации сернистых соединений ПБПФ содержит больше тяжелых фракций, которые труднее поддаются очистке. Поэтому желательно более полное извлечение жидких углеводородов С,+ из ПБПФ, тем более что они являются ценным ресурсом бензинов. Более высокое давление насыщенных паров накладывает некоторые ограничения при эксплуатации существующего оборудования. Но в целом существенных изменений в технологии процесса не требуется, что подтверждено экспериментально. В ходе опытного пробега отработана технология очистки ПБПФ в двухступенчатой системе, подобран оптимальный технологический режим Особое внимание уделялось стабильности режима регенераторов. При отработке технологии не ставилось задач достижения высокой глубины очистки. Достаточно было сократить содержание серы до 0,003 %. Дальнейшее углубление очистки не дает эффекта из-за серы, поступающей с другими видами сырья. Уже в начальный период эксплуатации системы остаточное содержание меркаптанов в ПБПФ не превысило 0,0022 % при концентрации в сырье 0,04 %. Как и предполагалось, содержание меркаптанов в очищенном сырье зависит от содержания жидких углеводородов и обычно лежит в пределах 0,0003-0,0008 %.

На заводе отработана технология производства обожженных анодов с использованием отечественных коксов до 40 %.

1. На Саянском алюминиевом заводе отработана технология производства обожженных анодов с содержанием в шихте отечественных коксов до 40%.

На Харьковской опытном коксохимическом заводе УХИНом отработана технология двухступенчатой -термической подготовки углей газовым теплоносителем в его параллельных восходящих потоках. Гипрококсом по исходным данным ВУХИНа

На Харьковском опытном коксохимическом заводе УХИНом отработана технология двухступенчатой -термической подготовки углей газовым теплоносителем в его параллельных восходящих потоках. Гилрококсом по исходным данным ВУХИНа

3. ТКК мазутов, гудронов, тяжелых нефтей и природных битумов с газификацией порошкообразного кокса. При этом получается 97—98% на сырье топливных продуктов и 2—3% обогащенного металлами кокса. Отработана технология извлечения ванадия из порошкообразного кокса .

Ьдниы из методов полной ликвидации стоков ЭЛОУ является их упаривание. В последнее время в промышленности кашли применение установки адиабатного типа. Все эти установки работают под вакуумом. В БашНИИНП ведутся исследования процесса упарки стоков ЭЛОУ под давлением при температуре до 200 0. Отработана технология безнакипного режима упаривания, подобрана корроэиестойка сталь ЭП-54, разработана технологическая схема упарки и сушки солей. Первая, нитка производительностью 170 м3/ч построена на Кременчугском НПЗ и находится в стадии освоения.

Отработана технология горной разработки и ретортной перегонки сланцев . На будущих предприятиях сланцевая смола будет облагораживаться гидрированием, возможна также гидрогазификация

На Шебекинском химкомбинате в опытах и производственных условиях отработана технология окисления парафина по новому режиму с участием катализатора гидрозакжск марганца и натриевых солей кислот Сj - С^ , заключающемуся в следующем. Приготовленная яри П0°С смесь парафина и неоюияемых с катализатором перегружалась в окислительную колонну. За время загрузки температура смесей несколько понижалась, поэтому перед загрузкой включали обогрел колонны. Температура П0°С от начала и до окончания процесса окисления поддерживалась постоянной с помощью терморегулятора с точностью ±2°С. Расход воздуха на окисление 60 и /т.

Технологическая схема динамического варианта процесса адсорбционной депарафинизации следующая. Исходное сырье разбавляют растворителем-разбавителем и профильтровывают через слой гранулированного депарафинирующего адсорбента. При фильтрации застывающие компоненты сырья удерживаются адсорбентом, а депарафинированный раствор, содержащий не адсорбируемое данным адсорбентом целевое низкозастывающее масло, выводят из слоя адсорбента и отправляют на регенерацию растворителя. Отработанный адсорбент для удаления оставшегося раствора сырья промывают чистым растворителем-разбавителем, затем пропаркой водяным паром освобождают его от растворителя, просушивают воздухом и далее промывают десорбирующим растворителем для извлечения из него застывающих компонентов и восстановления его адсорбирующей способности. После отмывки застывающих компонентов адсорбент еще раз пропаривают водяным паром для удаления из него десорбирующего растворителя, просушивают воздухом и снова возвращают в процесс для повторных использований.

Установки для сернокислотной и контактной очистки парафинов аналогичны применяемым при производстве масел. Перколяционная очистка осуществляется путем фильтрования через неподвижный слой адсорбента — отбеливающей глины. Указанные способы имеют следующие общие недостатки: большие потери очищаемого продукта, образование трудноутилизуемых отходов , поэтому с 60-х годов все более широкое применение находит малоотходный процесс гидроочистки.

VI — вакуум; VII — адсорбент; VIII — отработанный адсорбент; IX — товарный

Установки перколяционной очистки с неподвижным слоем адсорбента включают несколько перколяторов — вертикальных цилиндрических пустотелых аппаратов, куда загружают адсорбент. На отечественных перколяционных установках в качестве адсорбента применяют крошку алюмосиликатного катализатора. По мере насыщения адсорбента в работу включают следующий пер-колятор; отработанный адсорбент из первого перколятора направляют на регенерацию. Однако установка имеет следующие недостатки: при использовании парафина-сырца, не прошедшего предварительной очистки и имеющего сильную окраску, адсорбент быстро насыщается; выход очищенного парафина на адсорбент не превышает 900—1200 вес.%. Стабильность цвета парафина, прошедшего только перколяционную очистку, часто является неудовлетворительной— при уменьшении глубины очистки она быстро ухудшается. Кроме того, на большинстве заводов адсорбент не регенерируют, что удорожает очистку.

Отработанный адсорбент выводится из адсорбера в виде суспензии в растворителе. Для предотвращения уноса сырья с суспензией адсорбента в нижнюю коническую часть адсорбера /подается растворитель. Равномерный выход суспензии из адсорбера / обеспечивается выравнивающим устройством. Суспензия из адсорбера самотеком направляется, в промывную колонну 2, где

Для уменьшения гидравлического сопротивления слоя адсорбента разработаны конструкции адсорберов с радиальным движением потока газа. На рис. VIII-7 показаны варианты адсорберов, предназначенных для очистки газовых выбросов от органических веществ, которые по условиям десорбции могут быть несекционированными и секционированными . Адсорбер состоит из корпуса 2, в котором размещены кольцевые решетки 3, удерживающие слой адсорбента 4 толщиной 300 — 650 мм. Решетки образованы из двух слоев металлической сетки — каркасной 18 х 2,5 мм и фильтровальной 2x1 мм. Для удобства монтажа и демонтажа кольцевые решетки по высоте разделены на одинаковые участки, соединенные между собой с помощью безболтового самоуплотняющегося разъемного соединения. Загрузка адсорбента производится через верхний штуцер 5, отработанный адсорбент удаляется из слоя при подъеме затвора 8 разгрузочного устройства.

Отработанный адсорбент с низа аппарата через питатель 1, регулирующий количество циркулирующего в системе адсорбента, направляется в сборник 10 пневмоподъемника, куда газодувкой 12 подается транспортирующий газ. Далее адсорбент под воздействием газового потока поднимается в верхний бункер 7, откуда вновь направляется в верхнюю часть адсорбера.

1 — корпус; 2 — контактная тарелка; 3 — переточное устройство; 4 — циклон; 5 — люк-лаз/ Потоки: I — исходный газ; 11 — регенерированный адсорбент; !П — отработанный газ, IV — отработанный адсорбент

Линии: / — регенерированный адсорбент; II — отработанный адсорбент; III — исходный гаг; IV — отработанный газ.

Отработанный адсорбент......

После каждого часа работы заливают новую порцию раствора в делительную воронку, ставят пустую емкость 2 и новую воронку, заполненную растворителем и адсорбентом. Очистку проводят в течение 4—12 ч без перерыва. Очищенный раствор, полученный за каждый час работы, фильтруют через двойной бумажный фильтр, который промывают теплым растворителем. После заполнения отработанным адсорбентом емкость 7 разгружают. Для этого закрывают кран 5, открывают пробки в трубке бив воздушнике. Отработанный адсорбент с растворителем спускают из крана в стакан и отфильтровывают растворитель в вакууме в воропке Бюхнера. После освобождения емкости 7 ее снова заполняют растворителем через трубку 6, следя, чтобы воздух не остался в кране 5.