Главная -> Словарь

Отработанный растворитель

ратор; 4 — циклон; 5 — реактор. Линии: I — исходный продукт; II •— ре-геш'рмропаппый катализатор; 1Л — отходящие газы; IV — отработанный катализатор; V — пар; \ I —продукты крекипг.1 на устапопку для фракциониронапил; VII—свежий катализатор; VIII- иоздух.

. Линии: I — исходный продукт; 77 — циркулирующий катализатор; III — свежий катализатор; IV — отработанный катализатор; V— циркулирующий

1 — обратный холодильник; 2 — реакционная колонна с наружным водяным охлаждением; 3 — отделитель; 4 — колонна для промывки водой; S — колонна для промышш щелочью; 6 — бензольная колонна; 7 — этплбензольная колонна; 8 — полиэтилСензольная колонна; 9 — смолоотделитель. Линии: I — бензол и полиэтилбеизол; // — свежий А1С1з; III — отходящие газы; IV — этилен; У — возврат катализатора; V/ — отработанный катализатор; VII — дренаж; V11I — щелочь; IX — бензол; X — этилбензол; XI и XII — полиэтилбензол; XIII — смола; XIV — циркулирующий бензол и поли-

Отработанный катализатор содержит около 40% парафина. Его экстрагируют из катализатора тяжелым бензином непосредственно в ,реа.кторе до остаточного содержания 1—5%. Получаемый при этом парафин имеет особенно, большой молекулярный вес. Далее катализатор растворяют в концентрированной азотной кислоте. При этом кобальт, магний и торий переходят в раствор и отделяется еще некоторое количество парафина. Последний и остающийся нерастворенным кизельгур отделяют, промывают, а полученный раствор нитрата кобальта осторожным осаждением содой освобождают от железа и тория. Осаждение ведется при 50°, карбонаты железа и тория выпадают из раствора при значении рН = 5,5. Торий затем извлекают из осадка. В растворе нитрата кобальта, полученном после осаждения и фильтрования, содержатся кальций и магний, которые прибавлением раствора фтористого натрия переводят в осадок CaF2 — MgF2 и удаляют фильтрованием.

/ — сырье ; // — регенерированный катализатор; III— закоксованный катализатор; IV — тяжелый газойль на рециркуляцию; V — шлам; VI — очищенный тяжелый газойль; VII — газ; VIII — бензин; IX — легкий газойль; X — тяжелый газойль.

сированной температуре. Другие способы стабилизации заключаются в проведении процесса в несколько стадий с различным температурным режимом в каждой стадии. Технологические схемы с ТФСС для мазутов оформлены чаще всего с двумя предварительными реакторами малого объема, которые по мере дезактивации катализатора переключаются. Отработанный катализатор выгружается и заменяется свежим. Таким образом обеспечивается более длительная работа катализатора основной стадии при относительно низких температурах. Необходимый интервал подъема температуры сокращается. Это также способствует снижению фактора неравномерности. Для систем с ТФКС и ТФДС фактор неравномерности практически равен 1,0, так как в этих реакторах устанавливается равновесная активность на постоянном уровне ввиду периодического вывода отработанного катализатора из системы и догрузки свежим в ходе процесса.

/ — исходный катализатор; 2 — отработанный катализатор.

Ведутся разработки по применению отработанного катализатора гидрообессеривания для гидрокрекинга тяжелого сырья. Отработанный катализатор, содержащий 12,9% углерода, 9,6% ванадия и 2,1% никеля, измельчается и смешивается с сырьем . Считается, что при соответствующем оформлении процесса использование отработанного катализатора будет экономически оправдано. Этот прием может рассматриваться лишь как средство повышения эффективности исполь-

зования катализатора, отложение металлов на котором еще не достигло количеств, о которых говорилось выше. В конечном итоге так же будет использован отработанный катализатор с большим содержанием металлов.

Линии: I — свежий катализатор; II — сырье; III —водород; IV — газообразные продукты реакции; V — жидкие продукты реакции; VI — отработанный катализатор.

Следует отметить недопустимость поступления в регенератор углеводородных паров вместе с закоксованным катализатором. Это увеличивает пожарную опасность и ведет к потере сырья и перегрузке регенератора. Необходимо возможно полнее удалять углеводородные пары из потока закоксованного катализатора перед входом его в транспортирующее устройство. С этой целью отработанный катализатор всегда продувают перегретым водяным паром.

Промывку катализатора растворителем проводят по схеме гидроочистки с замкнутым циклом по потоку растворителя. За ходом промывки катализатора следят по количеству остатка после разгонки топлива. Отработанный растворитель можно сбрасывать в сырую ефть или мазут. Время, затрачиваемое на промывку, зависит От количества циркулирующего растворителя и составляет от 2 до 5 ч. После промывки катализатора растворителем необходимо в течение 2 ч осуществить циркуляцию водородсодержащего газа при 380 °С.

Линии: I — сырье; II — раствор карбамида; III — растворитель; /V — растворитель на промывку лепешки комплекса в фильтре; V — растворитель на промывку отработанного раствора карбамида; VI — отработанный растворитель от промывки комплекса; VII —прореагировавшая рабочая смесь на вакуумный фильтр; VIII — фильтраты; IX — раствор депарафинированного продукта; X — отработанный раствор карбамида; XI — промытый отработанный раствор карбамида; XII — отработанный растворитель от промывки карбамида; XIII — комплекс; XIV — смесь после разложения комплекса; XV — раствор застывающего компонента; XVI — регенерированный раствор карбамида; XVII — добавка свежего карбамида; XVIII — регенерированный растворитель; XIX — вода для промывки; XX — отработанная вода; XXI — раствор депарафинированного продукта на регенерацию; XXII — раствор застывающего компонента

/ — исходный газ; // — газы, обогащенные водородом; /// — насыщенный растворитель; IV — охлаждающая вода; V — отработанный растворитель; VI — пар; VII •**• оксид углерода.

Применение селективной очистки должно быть основано на технико-экономическом анализе работы комплекса установок селективной очистки и каталитического крекинга. В некоторых случаях мржно несколько снизить затраты на селективную очистку. используя отработанный растворитель с установок масляного блока, т. е. растворитель применяют до регенерации дважды: вначале для очистки масляных дистиллятов, а затем для очистки сырья каталитического крекинга. Этим удается снизить общие эксплуатационные расходы на селективную очистку. Иногда селективной очистке подвергают не только сырье каталитического крекинга, но и его продукты — газойли, в том числе и циркулирующие в системе.

на регенерацию растворителя. Нижний слой из разделителя 4 смешивается с потоком свежего метилизобутилкетона и направляется в отстойник 6. Отработанный растворитель после промывки комплекса в вакуум-фильтре 6 направляется в реактор 1, а комплекс из вакуум-фильтра сбрасывается в реактор разложения комплекса 7. Водный раствор непрореагировавшего карбамида из отстой-

IX — промывная вода; X — раствор депарафината в метилизобутилкетоне на регенерацию растворителя; XI — сбросная вода; XII — водный, раствор непрореагировавшего карбамида на смешение с растворителем; XIII — растворитель на смешение с раствором карбамида; XIV — смесь водного раствора карбамида и метилизобутилкетона в отстойник; XV — отработанный растворитель после промывки комплекса в реактор; XVI — комплекс на разрушение; XVII — водный раствор непрореагировавшего карбамида на подогрев и на разрушение комплекса; XVIII — смесь продуктов разрушения комплекса; XIX — раствор парафинов на смешение с водой и на отстой; XX — раствор парафинов на регенерацию растворителя; XXI — регенерированный раствор карбамида в систему.

Очищенный бензин после экстракции направляют в резервуар или на следующие ступени очистки. ' Отработанный растворитель нагревают до 54—71 °С и через фильтр 4 с коалесцирующей насадкой направляют на регенерацию. Меркаптаны превращают в дисульфиды в аппарате 7, оборудованном специальным воздуходиспергирующим устройством . Дисульфиды удаляют промывкой бензином. Расход бензина на промывку обычно составляет 1—2% от количества очищенной фракции.

Предложены многочисленные методы обесфеноливания промышленных сточных вод. Значение этой проблемы прогрессивно возрастает в связи с повсеместной борьбой с загрязнением водоемов. Был изучен процесс обесфеноливания применительно к сточным водам каталитического крекинга, содержащим сероводород и полисульфиды аммония. Результаты экстракции, проводившейся в лабораторной многоступенчатой колонне Шейбеля, показали, что для обесфеноливания можно применять растворитель, содержащий 66% бензола и 34% каталитического крекинг-бензина. При пятиступенчатой экстракции и двукратном количестве растворителя первоначальное содержание фенола в сточных водах, составлявшее 200 ме/л, удается снизить на 99,9%. Сведения о температуре экстракции не опубликованы. При этом процессе отработанный растворитель из экстрактора для удаления сероводорода подвергали отпарке глухим паром, а затем промывали в скрубберах до полного удаления фенола водным раствором едкого натра . Регенерированный растворитель снова возвращали в экстрактор. Образующийся фенолят натрия можно передавать для дальнейшей переработки химическим предприятиям.

Лиини: /-отработанный растворитель; //-подача растворителя на регенерацию; /Я —оро-

Лиини: / — отработанный растворитель; // — подача растворителя на регенерацию; /// — орошение; IV — регенерированный растворитель.

Очищенный бензин из секции экстракции направляют в резервуар или на следующие ступени очистки. Отработанный растворитель нагревают до 54—71°С и через коалесцирующий фильтр направляют в регенератор, в котором меркаптаны окисляются продувкой воздухом в дисульфиды. Эту операцию проводят в колонне, оборудованной специальным воздуходиспергирующим устройством или в обычных аппаратах для фазового контакта жидкости и газа. Дисульфиды удаляют промывкой бензином. Расход бензина на промывку обычно составляет 1— 2% от количества очищенной фракции; после промывки этот бензин можно использовать в составе сырья реформинга или каталитического крекинга. Регенерированный растворитель солютайзер после охлаждения возвращают на ступень экстракции.