Главная -> Словарь

Отработанных катализаторов

Разновидностью нутч-фильтров является фильтр-отстойник, применяемый для регенерации отработанных индустриальных масел. Фильтрование в нем осуществляется за счет гидростатического давления столба отработанного масла, находящегося в отстойнике, установленном под фильтром. В отличие от нутч-фильтра, в фильтре-отстойнике загрязненное масло поступает на фильтрующий материал снизу, а очищенное масло отводится сверху. Пропускная способность фильтра-отстойника невысока — 50 кг за цикл; длительность цикла 5—8 ч.

— категория 1 - отработанные масла, собранные по маркам исходных масел и пригодные для регенерации; категория 2 '•- смесь отработанных индустриальных масел, пригодная для переработки или использования; категория 4 - смесь отработанных нефтепродуктов различного происхождения, пригодная для переработки или использования;

Действующие грегенерационные установки различаются не только пропускной способностью, но и числом, типом и очередностью процессов. Наиболее крупные централизованные установки перерабатывают до 30—40 тыс. т/год отработанных масел. В регенерированные масла обычно вводят присадки, а иногда добавляют свежие нефтяные масла. На основе исследований, проведенных объединением «Вторнефтепродукт», созданы типовые установки разной пропускной способности. Процесс регенерации, осуществляемый на этих установках, состоит из следующих стадий: обезвоживания перегонкой в мягких условиях с одновременным удалением немасляных горючих компонентов; контактной или пер-коляционной очистки адсорбентом; фильтрования. Такие установки предназначены для регенерации главным образом отработанных индустриальных масел.

Очищенные отработанные масла или базовые масла вторичной переработки все шире применяются в производстве пластичных смазок. Фирма MOR производит смазки с использованием последних из отработанных индустриальных масел. В СНГ также ставится вопрос о расширении сырьевой базы и вовлечении в производство пластичных смазок продуктов вторичной переработки ОМ. Установлена возможность использования в производстве смазок регенерированного технологического масла для процессов холодной прокатки металлов. Такой продукт представляет собой смесь нефтяных масел, растительных или животных жиров и жирных кислот. Последние являются жировым омыляемым сырьем для приготовления мыльного загустителя при производстве смазки. В качестве омыляющих агентов можно использовать оксиды, гидроксиды или карбонаты натрия, лития, бария, алюминия и других металлов. В качестве компонентов дисперсионной среды используют свежие нефтяные или синтетические масла. Для повышения качества смазок применяют различные присадки.

В схеме предусмотрено использование отходов активации природных сорбентов. В СНГ создан непрерывный процесс солянокислой активации бентонитов. Отходом такого процесса является «маточный раствор», образующийся при отмывке сорбента от кислоты. Маточный раствор содержит в своем составе соли различных металлов и соляную кислоту и может, как показали исследования, служить коагулянтом при вторичной переработке отработанных индустриальных масел . Это позволяет при совмещении процессов кислотной активации сорбентов

ции отработанных индустриальных масел, а также форвакуумных,

Результаты регенерации отработанных индустриальных масел

мер, для регенерации отработанных индустриальных масел, соби-

Маслорегенерационная установка РИМ-1000 периодического действия предназначена для регенерации отработанных индустриальных масел, а также форвакуумных, компрессорных, холодильных масел и сульфофрезола.

Результаты регенерации отработанных индустриальных масел на установке Р-1000М

мер, для регенерации отработанных индустриальных масел, собираемых на предприятиях с различного оборудования, требуются простейшие методы и поэтому ее следует осуществлять непосредственно на предприятиях и в цехах, потребляющих эти масла. При этом до минимума сводится смешение масел разных марок, устраняется транспортирование отработанных и восстановленных масел на дальние расстояния и задержка тары. Имеется возможность использовать для сбора и регенерации масел персонал, обслуживающий регенерационную установку. Все это снижает стоимость регенерации и сохраняет масляные ресурсы предприятия.

Характер изменений в пористой структуре в различной степени отработанных катализаторов наглядно показан и при изучении параметров диффузии набором углеводородов от нонана до мезитилена в присутствии различных растворителей . При переработке остаточного сырья коэффициент диффузии углеводородов существенно уменьшается в результате блокировки пор отложениями металлов и углерода. Объем микропор уменьшается в 5-10 раз, а средних пор уменьшается примерно в два раза.

3.7. ХАРАКТЕРИСТИКА И ПУТИ УТИЛИЗАЦИИ ОТРАБОТАННЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ

тельно должен фигурировать при рассмотрении состава отработанных катализаторов гидрообессеривания.

Катализатор, проработавший определенное время в процессе переработки остаточного сырья, содержащего металлы, после окислительной регенерации не восстанавливает своей активности. Поэтому во всех вариантах процессов предусматривается одноразовое использование промежуточных окислительных регенераций. Большие объемы таких отработанных катализаторов, содержащих большие концентрации дорогих металлов должны определить направления их использования.

Радикальным методом считается переработка отработанного катализатора с извлечением металлов. Отработанные катализаторы, содержащие кобальт, никель, молибден привлекали внимание как исходный материал для извлечения этих металлов. Учитывая определенный дефицит их и относительно высокую стоимость, были разработаны варианты технологии их извлечения. Однако при складывающейся ситуации соотношения цен на соли этих металлов и стоимости их извлечения из отработанных катализаторов долгое время разработки не получали широкого развития.

С повышением цен на металлы и появлением большого количества отработанных катализаторов ситуация изменилась. Фирма Ericat с 1979 г. организовала во Франции сбор и переработку отработанных катализаторов гидрообессеривания с целью утилизации ценных металлов. Только в Западной Европе в виде катализаторов расходуется 400— 450 т молибдена и 100-150 Т кобальта. В течение 1976-1979 гг. цены на кобальт увеличились в пять раз, на молибден в три раза. Извлечение этих металлов стало рентабельным.

Решение вопросов извлечения металлов из отработанных катализаторов должно ускорить намечающееся развитие процессов гидрообессеривания остаточного сырья. Это объясняется не только значительным увеличением объемов отработанного катализатора, но и появлением в них дополнительного ценного металла — ванадия.

Аналогичная схема значительно позднее была запатентована в США . Известен еще ряд патентов на способы извлечения ценных металлов, включая ванадий, из отработанных катализаторов, выданных в последние годы. Извлечение ванадия и молибдена предлагается проводить выщелачиванием при 80 °С и обработкой азотной кислотой и затем смесью хлорида аммония с соляной кислотой концентраты могут быть переработаны металлургической про-

мышленностью. Предлагается отработанный кат* лизатор окислить при 480—565 °С, а затем обработать спиртом при 26—230 °С. Ванадий из отработанного катализатора извлекается в виде сульфидов ванадия в расплавленной среде при 400—825 °С . Имеются попытки разработать методы регенерации отработанных катализаторов извлечением ванадия и никеля обработкой растворами щавелевой кислоты и нитратов или во второй стадии раствором пероксида водорода . Однако все эти методы пока не вышли за пределы лабораторных переработок.

3.7. Характеристика и пути утилизации отработанных катализаторов . 145

Н. Д. Зелинским была установлена причина быстрого отравления катализатора при каталитических процессах, вызванная отложением обедненного водородом кокса на его поверхности, и был дан способ регенерации отработанных катализаторов путем сжигания углистых отложений в токе горячего воздуха.