Главная -> Словарь

Отверстия диаметром

На рис. V.17 показан общий вид многопоточной ситчатой тарелки МД фирмы Юнион Карбайд Корпорейшен. Перфорированная ее часть представляет собой металлический лист толщиной 1,5—2 мм с отверстиями диаметром 3—10 мм. Для изготовления таких тарелок требуется на 20—30% меньше металла, чем для изготовления клапанных. По условиям барботажа тарелка МД работает как переливная, а по условиям поступления жидкости примерно как провальная. Она сочетает достоинства тех и других контактных устройств — равномерность барботажа газа и возможность более эффективного использования площади поперечного сечения колонны.

Во ВНИИгаз была разработана многопоточная ситчатая тарелка типа МД с отверстиями диаметром 6,3 или 10 мм, верхние кромки которых «вытянуты» на высоту 2 мм, т. е. отверстия на этих тарелках имеют примерно форму сопла. Это позволяет снизить сопротивление, увеличить производительность и диапазон устойчивой работы контактных устройств, а также создает благоприятные условия для обработки загрязненных сред.

Для контроля качества шарикового катализатора, поступающего на установку, перед определением насыпного веса его отсеивают от мелочи и крупных шариков через сита с отверстиями диаметром 2.5 и 5 мм.

От отобранной пробы циркулирующего на установке катализатора берется навеска 30—50 г и помещается на сито с отверстиями диаметром 2 мм с целью отсева фракции с частицами размером меньше 2 мм. Затем непросеянная часть навески переносится последовательно на сита

Для испытания берется 5 г отсеянного от крошки и крупных шариков катализатора . По истечении 15 мин. образец катализатора выгружают, просеивают через сито с отверстиями диаметром 2,5 мм и взвешивают. По разности между первоначальным и конечным весами подсчитывают процент износа.

Например, куски прокаленной массы окислов никеля, полученных из карбоната никеля, измельчают в дробилке, снабженной ситом с отверстиями диаметром 1 мм, материал направляют на смешение. Синтезированную из окислов никель-алюминиевую шпинель размалывают и лишь затем смешивают со связующим и формуют. Перед использованием размалывают: магнезит, окись кальция, бораты, фосфаты, хроматы, окислы никеля, хрома, марганца и другие металлы.

глины в смесителе в течение 15 мин. В смеситель добавляют 22,4 кг Ni2 • 6Н2О, растворенного в 6,45 л воды. Перемешивание компонентов с дополнительным количеством воды продолжают около 40 мин до получения однородной массы. Полученную массу сушат в паровой сушилке в течение 8—10 ч и прокаливают в электрической печи при 300—350° С на протяжении 10—12 ч. При этом карбонаты и нитрат никеля превращаются в окислы никеля. Куски прокаленной массы измельчают с помощью дробилки, снабженной ситом с отверстиями диаметром 1 мм и интенсивно перемешивают в смесителе с 15,1 кг цемента и 10 кг воды в течение 20 мин. Затем массу формуют в таблеточной машине в таблетки, которые помещают в бак, заполненный водой для затвердения в течение 1 ч, потом загружают в закрытую емкость и выдерживают в течение 1—3 суток под водой, подогретой до 30—70° С. После отвердевания таблетки сушат в паровой сушилке в течение 6—8 ч при температуре 80—100° С и прокаливают в электрической печи при 400° С на протяжении 5—6 ч. Полученный катализатор обладает механической прочностью, равной 25 кг/см2

Транспортируемый потоком сырья катализатор подается в реактор под распределительное устройство. Последнее в большинстве случаев представляет собой решетку с равномерно распределенными отверстиями диаметром 35 — 50 мм. Площадь перфорации обычно составляет 2 — 5% всей площади решетки. Толщину решетки принимают 20 40 мм с учетом сильной эрозии под действием катализатора. Решетки из легированных сталей обладают более высокой эрозионной стойкостью, чем решетки из углеродистых сталей. В последнем случае в местах расположения отверстий решетку можно защитить гильзами из легированной стали.

расположенное в нижней части реактора . В качестве распределительного устройства зачастую используется выпуклая перфорированная решетка с равномерно распределенными по ее сечению отверстиями диаметром 35—50 мм. Доля перфорации решетки составляет 2—5%, толщина 20—40 мм. Для снижения эрозионного воздействия потока газовзвеси отверстия в решетке защищают гильзами из высоколегированной стали.

левидными отверстиями диаметром 3—10 мм. Пар, проходящий в отверстия, барбо-тирует через слой жидкости, которая стекает через переливные патрубки.

части имеются заплечики, на которые помещают перфорированный диск толщиной 2 мм с 88 отверстиями диаметром 1,2 мм. Снизу гильза закрывается плотной завинчивающейся крышкой. Для присоединения к аспиратору в нижней части гильзы имеется трубка для одевания' резинового шланга.

Для устранения появившихся в корпусе трещин следует тщательно разделать кромки каждой трещины под сварку зачисткой дефектного участка, установить действительные границы трещины и на концах ее просверлить отверстия диаметром 6—8 мм под резьбовые ввертыши, которые затем подваривают снаружи пли с двух сторон корпуса. Если простым осмотром определить границы трещины затруднительно, проводят проверку керосином. Место трещины очищают до «здорового» металла и обильно смазывают керосином, в который можно добавить немного графита. Через 10 мин поверхность насухо протирают и покрывают слоем мела, разведенного в легком бензине. Последний быстро испаряется, и на покрытой мелом поверхности просочившимся керосином четко вырисовываются контуры трещины.

размером 50x5 и 79x8 мм имеют три паза ; 132X8 мм пять пазов ; размером 50 х 5 мм применяется при внутреннем диаметре сосуда около 120 мм; размером 79x8 мм—для диаметра до 1200 мм; при диаметре 1200 мм и выше необходима лента размером 132x8 мм . Применение широкой ленты сокращает время, требуемое на навивку, и значительно повышает экономичность производства сосудов высокого давления. Еще одним преимуществом широких лент является возможность делать в корпусе отверстия диаметром до 80 мм, что во мно-~ гих случаях бывает необходимо. •

Если конструкция тарелки не обеспечивает сток флегмы при остановке колонны, то в полотне тарелки, а также в сливных карманах выполняют специальные отверстия диаметром 8—10 мм. Отверстия в полотне тарелки следует располагать по возможности ближе к сливному устройству.

При местной коррозии стальных рабочих колес дефектные м^ста зачищают до полного вывода раковин и наплавляют с последующей обработкой и балансировкой. Трещины стальных рабочих колес устраняют заваркой, перед проведением которой определяют границы трещины и на ее концах проваривают отверстия диаметром 3-4 мм. Дефектное место вырубают или зачищают до появления неповрежденного металла и заваривают с последующей обработкой. Шероховатость поверхностей посадочных мест должна соответствовать рабочим чертежам и быть не ниже Ra = 2,5 мкм под вал и ушютнительные кольца. Допуски посадочных мест рабочих колес под уплотнительные кольца в зависимости от посадок и диаметров приведены в табл. 2.17.

и 4 для подачи горючего газа и кислорода. На дугах с внутренней стороны просверлены отверстия диаметром 2,5 мм с шагом 150 мм. При нагреве корпуса приспособление закрывают листовым асбестом для сохранения тепла.

При заделывании трещины по ее концам высверливают отверстия диаметром не менее 4 мм. Кромки трещины разделывают под' углом 60 - 90°, как показано на рис. 4.18. После механической обработки трешины поверхность в местах наложения пасты очищают и обезжиривают. Пасту наносят в два слоя. Второй слой толщиной 2-3 мм должен перекрывать подготовленную под пасту поверхность на 10 -15 мм. Для обеспечения большой прочности на трещину накладывают пропитанную пастой стеклоткань толщиной 0,1 - 0,3 мм и прокатывают роликом для лучшего уплотнения. Если, это сделать невозможно, то уплотняют другими способами.

Рис. 34. Распределение объема пор одной серии коксов, полученных из шихт с различными плотностями загрузки

В вертикальном положении портал удерживают расчалками, груз поднимают при помощи стальной ленты сечением 60X Х450 мм, имеющей через каждые 400 мм отверстия диаметром 170 мм для специальных валиков. Грузоподъемность ленточных подъемников достигает 800 т при высоте подъема до 30 м. На домкраты подъемника установлена подъемная наддомкратная балка, для направления которой используют верхний облегченный портал. Последний служит также для отделения освобожда-

Кольцевой трубопровод имеет отверстия диаметром не менее 5 мм или дренчерные насадки с диаметром отверстий 10 мм. Интенсивность орошения должна быть не менее 0,1 л/с на 1 м2 орошаемой" поверхности аппарата.

С одной стороны термостата имеется туго закрывающаяся дверка на петлях с окошком из двойного стекла; площадь окошка 25 см2. Термометр для замера температуры внутри шкафа устанавливают перед дверкой так, чтобы показания термометра можно было видеть не открывая дверки. В дне или в крышке термостата или в какой-либо из сторон шкафа сделаны два отверстия диаметром не менее 13 мм и не более 60 мм. Эти отверстия во время испытания должны быть открыты.

С боковой стороны кожуха прорезаны два круглых отверстия диаметром 15—20 мм для отвода продуктов горения. На выступающий внутрь диск металлического кольца кладут круглую асбестовую прокладку толщиной 3—5 мм и диаметром 100 мм. В асбестовой прокладке прорезано круглое отверстие диаметром 30 мм на случай разгонки бензина и лигроина или 50 мм на случай разгонки керосина, реактивных и легких дизельных топлив. При разгонке тяжелого дизельного топлива и топлива для тихоходных дизелей применяется прокладка с овальным отверстием 40/50 мм.