Главная -> Словарь

Объясняется повышенной

Присутствие жидких малоциклических ароматических углеводородов из-за наличия в их молекулах коротких боковых цепей не влияет на структуру и размер кристаллов парафиновых углеводородов. Повышенное их содержание приводит к увеличению размеров этих кристаллов вследствие уменьшения концентрации последних в растворе, что связано с облегчением условий роста кристаллов. Полициклические ароматические углеводороды в концентрации 25% на смесь способствуют уменьшению размеров кристаллов парафинов, что объясняется повышением вязкости раствора, из которого проводится кристаллизация. Процесс кристаллизации твердых углеводородов из полярных и неполярных растворителей протекает в форме монокристаллических образований; образуется структура, состоящая из кристаллов определенной формы, причем каждый монокристалл развивается из одного и того же центра. При такой форме кристаллизации отдельные кристаллы могут быть как разобщены между собой, так и образовывать в растворе пространственную кристаллическую решетку. С помощью электронного микроскопа при увеличении в 13000 раз удалось проследить практически все стадии роста кристаллов от момента возникновения зародышей до полностью оформленного кристалла i. Такое постадийное изучение процесса роста кристаллов проведено на примере пента-контана при кристаллизации в углеводородной среде .

Присутствие жидких малоциклических ароматических углеводородов из-за наличия в их молекулах коротких боковых цепей не влияет на структуру и размер кристаллов парафиновых углеводородов. Повышенное их содержание приводит к увеличению размеров этих кристаллов вследствие уменьшения концентрации последних в растворе, что связано с облегчением условий роста кристаллов. Полициклические ароматические углеводороды в концентрации 25% на смесь способствуют уменьшению размеров кристаллов парафинов, что объясняется повышением вязкости раствора, из которого проводится кристаллизация. Процесс кристаллизации твердых углеводородов из полярных и неполярных растворителей протекает в форме монокристаллических образований; образуется структура, состоящая из кристаллов определенной формы, причем каждый монокристалл развивается из одного и того же центра. При такой форме кристаллизации отдельные кристаллы могут быть как разобщены между собой, так и образовывать в растворе пространственную кристаллическую решетку. С помощью электронного микроскопа при увеличении в 13000 раз удалось проследить практически все стадии роста кристаллов от момента возникновения зародышей до полностью оформленного кристалла . Такое постадийное изучение процесса роста кристаллов проведено на примере пента-контана при кристаллизации в углеводородной среде .

Наличие воды приводит к усилению коррозионного воздействия масел на металлы, в том числе и на цветные ; это объясняется повышением активности низкомолекулярных кислот, содержащихся в масле, в присутствии влаги. В присутствии воды значительно активнее протекают процессы окисления углеводородов, что ускоряет забивание маслоочистительных устройств образующимися при этом продуктами. В результате окислительных процессов вследствие образования органических кислот при химическом взаимодействии углеводородов масла с водой повышается его кислотность.

Быстрое развитие гидрогенизационных процессов в последние годы объясняется повышением требований к качеству товарных нефтепродуктов, значительным снижением стоимости производства водорода и созданием высокоэффективных катализаторов.

Исследования показали, что с увеличением размера кубиков нефтяного кокса с 10 до 80 мм предел прочности на раздавливание снижается в 1,5 раза. Это объясняется повышением с увеличением размера кусков дефектности.

Практический интерес представляет зависимость теплопроводности кокса от его гранулометрического состава. Очевидно, приданной объемной массе теплопроводность крупных кусков будет выше, чем мелких, из-за возникновения дополнительных тепловых сопротивлений в мелких кусках. Опытами, проведенными при 400°С, установлено, что теплопроводность кокса размером частиц менее 0,75 мм равна 0,14 ккал/, а фракций 2—6 мм — 0,20 ккал/. В интервале 0—1000°С средняя теплопроводность мелких углеродистых частиц 0,11—0,23, а крупных 0,18— 0,44 ккал/. Наиболее сильно возрастает теплопроводность нефтяных коксов при нагреве до температур выше 700 °С, что объясняется повышением роли теплопередачи излучением и появлением в межкусковом пространстве углеводородных газов, содержащих значительное количество водорода. Результаты исследований при 900—1200 °С в движущемся слое кокса показали, что кажущаяся теплопроводность для частиц нефтяного кокса размерами 6—7 мм при 900—1000 °С равна 1,6 ккал/.

Брукс указывает, что при парофазном крекинге выход газа увеличивается с повышением температуры крекинга; из 1 м3 исходного сырья получается газа: при 580° 232 м3, при 650—700° 356—446 м3 и при 750— 850° 535 м3. Увеличение объема газа объясняется повышением общего весового выхода газообразных продуктов и увеличением относительного содержания легких углеводородов. Из каталитических процессов крекинг в псевдоожиженном слое катализатора приводит к значительно большему выходу газа, чем крекинг с неподвижным слоем катализатора .

Исследования показали, что с увеличением размера кубиков нефтяного кокса с 10 до 80 мм предел прочности на раздавливание снижается в 1,5 раза. Это объясняется повышением с увеличением размера кусков дефектности.

Практический интерес представляет зависимость теплопроводности кокса от его гранулометрического состава. Очевидно, при-данной объемной массе теплопроводность крупных кусков будет выше, чем мелких, из-за возникновения дополнительных тепловых сопротивлений в мелких кусках. Опытами, проведенными при-400°С, установлено, что теплопроводность кокса размером частиц, менее 0,75 мм равна 0,14 ккал/, а фракций 2—6 мм — 0,20 ккал/. В интервале 0—1000°С средняя теплопроводность мелких углеродистых частиц 0,11—0,23, а крупных 0,18— 0,44 ккал/. Наиболее сильно возрастает теплопроводность нефтяных коксов при нагреве до температур выше 700 °С, что. объясняется повышением роли теплопередачи излучением и появлением в межкусковом пространстве углеводородных газов, содержащих значительное количество водорода. Результаты исследований при 900—1200 °С в движущемся слое кокса показали, что кажущаяся теплопроводность для частиц нефтяного кокса-; размерами 6—7 мм при 900—1000 °С равна 1,6 ккал/.

Зависимость когезии битумов от температуры их размягчения приведена на рис. 18, из которого видно, что между этими показателями существует прямая зависимость. Видно также, что когезия битумов из малопара-финистых нефтей повышается гораздо быстрее, чем из парафинистых. Повышение когезии с возрастанием температуры размягчения битумов, полученных из одного сырья, объясняется повышением содержания в битуме суммы асфальтенов и смол. Это совпадает с выводами А. С. Колбановской, показавшей, что битумы первого типа и особенно второго обладают наибольшей когезией .

сур'ья 2 час""-'- и 4 час"^), что объясняется повышением доли реакции гидрокрекинга парафиновых углеводородов Су-Сд, содержащихся во фракции 85-140°С. При этом гидрокрекинг парафиновых углеводородов приводит к образованию в основном этана, пропана, бутана, суммарный выход которых в 15-20 раз больше» чем метана, поэтому газ в процессе является ценным сырьём пиролиза. .

кость) загружаемого в него сырья. Удельная нагрузка поперечного сечения реактора составляет 90—110 м3/сутки жидкого сырья на 1 л2. Для реактора установки флюид модели IV численное значение этого показателя райно 135 м3/сутки на 1 м2, что объясняется повышенной скоростью потока в реакторе установки этой модели.

В дальнейшем было показано, что оптимальное содержание нефтекоксовой мелочи в шихте должно быть 14—18%. Меньший расход мелочи, по-видимому, объясняется повышенной реакционной способностью нефтяных коксов по сравнению с доменными.

50% цеолитсодержащего катализатора в смеси на установках 1-А/1-М наблюдается больший прирост выхода бензина, что объясняется повышенной температурой реакции крекинга и увеличенной массовой скоростью подачи сырья .

Ускорение описанных процессов в присутствии углеводородов объясняется повышенной растворимостью сероводорода в конденсате по сравнению с его растворимостью в воде. С увеличением температуры растворимость газа в воде уменьшается и становится равной нулю при температуре 104°С, в то время как растворимость сероводорода в нефти при этой температуре еще довольно высокая и почти не снижается с дальнейшим повышением температуры.

Несколько неожиданно проявляет себя окисляемость. Коксы с выходом летучих 4,5 и 9,2% имеют максимальную окисляемооть, более чем в 2 раза превышающую окисляемость остальных проб. Это,очевидно, объясняется повышенной зольностью исходных пробГб!.

В дальнейшем было показано, что оптимальное содержание нефтекоксовой мелочи в шихте должно быть 14—18%. Меньший расход мелочи, по-видимому, объясняется повышенной реакционной способностью нефтяных коксов по сравнению с доменными.

В дальнейшем было показано, что оптимальное содержание нефтекоксовой мелочи в шихте должно быть 14—18%. Меньший расход мелочи, по-видимому, объясняется повышенной реакционной способностью нефтяных коксов по сравнению с доменными.

Кетон 38 был превращен действием гидроксиламина в оксим 120 , который был подвергнут действию хлористого тионила в метиленхлориде при 0°С. При этом ожидалось расширение цикла бокового заместителя с образованием лактама 121. Однако в действительности наблюдалась фрагментация по Бек-ману, приведшая к нитрилу 122 с выходом 45 %. Образование последнего объясняется повышенной склонностью к разрыву связи C-N катиона J вследствие тг-донорного эффекта фенильного заместителя.

ветвлении исходного сырья. Это объясняется повышенной кон-

Методы выделения изобутилена основаны на его повышенной реакционной способности по сравнению с н-бутиленами, которая объясняется повышенной электронной плотностью двойной связи из-за эффекта сверхсопряжения шести С—Н-свя-зей с двойной связью. Так, скорость абсорбции изобутилена 60 %-й H2SO4 в 150—200 раз выше, чем 2-бутенов, и приблизительно в 300 раз выше, чем 1-бутена. Недостатки этого метода— наличие высокоагрессивных коррозионных сред, относительно низкая чистота продукта, высокий выход олигомгеров.

При повышении температуры сырья изменяется внешний вид кокса, полученного во второй стадии коксования. Внешний вид кокса, полученного при нагреве сырья до 500°, приведен на рис. 7. Он напоминает кокс, полученный из того же сырья в кубах периодического действия. Кокс, полученный при температуре сырья выше 500° , имеет вид отдельных шаров диаметром до 100 мм или конгломерата из мелких шариков диаметром 5—8 мм. Последнее нами объясняется повышенной скоростью коксования и повышением интенсивности пере-