Главная -> Словарь

Обработки материалов

1. Общая структура отделения обработки коксового газа, особенности газового и водного хозяйства ..................... 224

6. Альтернативные направления обработки коксового газа и глубокая переработка коксового газа...................... 290

Если отделение обработки коксового газа обязательно должно быть на каждом коксохимическом заводе, то переработка химических продуктов коксования может быть сконцентрирована на отдельных крупных установках, куда могут доставляться с различных предприятий бензольные углеводороды,

Принципиальная технологическая схема улавливания химических продуктов под давлением и обработки коксового газа предполагает, что первичное охлаждение газа должно быть таким же, как и при обработке газа под давлением, близким к атмосферному. После охлаждения газа до 20—30 °С, выделения смолы, надсмольной воды, после очистки газа от аэрозолей в электрофильтрах газ поступает в машинное отделение. Возможно несколько вариантов обработки газа. Первый из них предполагает повышение давления газа до 0,11 МПа, очистку его от аммиака при этом давлении. Затем очищенный газ сжимают до давления 0,8 МПа и более, направляя его на очистку под давлением от бензола .

Этот участок отделения обработки коксового газа обеспечивает получение удовлетворяющего требованиям качества коксового газа, надежную и устойчивую работу всех цехов коксохимического предприятия, решение экологических проблем.

Узел разделения воды, смолы и фусов оказывается одним из наиболее ответственных в отделении обработки коксового газа. Полнота отделения фусов определяет качество получаемой смолы, качество пека, приготовляемого из этой смолы, а также и качество электродов, анодных и электродных масс, изготовляемых на базе пекового кокса и каменноугольного пека. Одновременно увеличение количества фусов приводит к увеличению стабильности водосмоляных эмульсий и увеличению остаточного количества солей в смоле. Это последнее обстоятельство увеличивает интенсивность коррозии оборудования и ухудшает качество продуктов переработки смолы. На рис. 8.4 схематически показано взаимовлияние различных факторов на разделение воды, смолы и фусов и на процессы, протекающие в различных отделениях коксохимического производства.

Отделение обработки коксового газа - самый крупный потребитель охлаждающей воды, расходуемой на охлаждение газа в первичных холодильниках, на конечное охлаждение газа, на охлаждение потоков циркулирующих растворов и конденсацию паров в цехах улавливания аммиака, сероциано-очистки, улавливания бензольных углеводородов.

Ршс.8.1. Варианты схем обработки коксового газа

Ршс.8.1. Варианты схем обработки коксового газа

Отделение обработки коксового газа - самый крупный потребитель охлаждающей воды, расходуемой на охлаждение газа в первичных холодильниках, на конечное охлаждение газа, на охлаждение потоков циркулирующих растворов и конденсацию паров в цехах улавливания аммиака, сероциано-очистки, улавливания бензольных углеводородов.

Узел разделения воды, смолы и фусов оказывается одним из наиболее ответственных в отделении обработки коксового газа. Полнота отделения фусов определяет качество получаемой смолы, качество пека, приготовляемого из этой смолы, а также и качество электродов, анодных и электродных масс, изготовляемых на базе пекового кокса и каменноугольного пека. Одновременно увеличение количества фусов приводит к увеличению стабильности водосмоляных эмульсий и увеличению остаточного количества солей в смоле. Это последнее обстоятельство увеличивает интенсивность коррозии оборудования и ухудшает качество продуктов переработки смолы. На рис. 8.4 схематически показано взаимовлияние различных факторов на разделение воды, смолы и фусов и на процессы, протекающие в различных отделениях коксохимического производства.

В настоящей работе представлена классификация и номенклатура катализаторов по способам их приготовления и классификация катализаторов по условиям их применения. Эти классификации были использованы для обработки материалов о катализаторах, применяемых в процессах каталитической конверсии углеводородов в водородсодержащий газ.

Печь — тепловой аппарат, в котором в результате горения топлива или химических реакций выделяется теплота, используемая для отопления, тепловой обработки материалов и т. п.

Смазочно-охлаждающие технологические средства являются обязательным эле-ментом большинства технологических процессов обработки материалов резанием и давлением. Точение, фрезерование, сверление, шлифование и другие процессы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов, штамповка и прокатка металлов характеризуются большими статическими и динамическими нагрузками, высокими температурами, воздействием обрабатываемого материала на режущий инструмент, штамповочное и прокатное оборудование. В этих условиях основное назначение СОТС — уменьшить температуру, силовые параметры обработки и износ режущего инструмента, штампов и валков, обеспечить удовлетворительное качество обработанной поверхности. Помимо этого СОТС должны отвечать гигиеническим, экологическим и другим требованиям, обладать комплексом антикоррозионных, моющих, антимикробных и других эксплуатационных свойств. Применение СОТС при обработке металлов резанием и давлением позволяет увеличить производительность оборудования, повысить точность обработанных поверхностей и снизить их шероховатость, уменьшить брак, улучшить условия труда и в ряде случаев сократить число технологических операций.

В ассортимент включены основные марки СОТС для холодной обработки материалов резанием и давлением, которые успешно прошли испытания и производятся в промышленном или опытно-промышленном масштабе .

б.Бердический Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические среды для обработки материалов. Справочник. - М.: Машиностроение , 1984. - 224 с.

209. Фридман В.М. Физико-химическое действие ультразвука на гетерогенные процессы жидкостной обработки материалов. Применение ультразвука в химико-технологических процессах. - М.: 1960.-С. 107-118

Рис. 3. Изменение .периода кристаллической решетки с в зависимости от температуры обработки материалов, отформованных на основе природного графита , нефтяного кокса марки КНПС прокаленного и непрокаленного , термоантрацита и гидрата целлюлозы поданным

Рис. 4. Зависимость изменения высоты и диаметра кристаллитов от температуры обработки материалов на основе нефтяного кокса

В характере изменения размеров кристаллитов в зависимости от температуры обработки материалов еще более четко проявляется связь с исходной структурой коксов-наполнителей. Наименьшие диаметр и высота кристаллитов характерны для материала I, полученного из кокса с микросферолитовой структурой, наибольшее — для материала IV — из "игольчатого" кокса. Максимальный, определяемый рентгеновским методом размер кристаллита 100 нм материал из "игольчатого" кокса достигается при температуре обработки 2300 °С, тогда как для материала из кокса с повышенным содержанием карбоидов требуется температура 3000 °С. В то же время кристаллит материала, содержащего сажу, не достигает 100 нм: максимальная высота кристаллитов этого материала, содержащего 10 % сажи, в 2,5 раза меньше; чем кристаллитов материала из "игольчатого" кокса .

Рис. 5. Зависимость периода решетки с от температуры обработки материалов на основе нефтяного пиролизного кокса с различным соотношением структурных элементов, обозначенных в табл. 3

Рис. 6. Зависимость высоты и диаметра кристаллите" от температуры обработки материалов, приведенных на рис. 5