Главная -> Словарь

Обработки поверхностей

Рис. 100. Последовательность обработки поршневых колец паровой части насоса НПН-10 из чугунной маслоты.

3.3.2. Приспособления для обработки поршневых колец........................173

3.3.2. Приспособления для обработки поршневых колец

Во время обработки поршневых колец необходимо, чтобы кольца сохраняли правильную круглую форму и обладали достаточной упругостью. Для этого используют различные приспособления.

На рис. 3.79 показано приспособление для обработки поршневых колец диаметром до 900 мм на токарном станке. На планшайбе станка крепят диск /, в котором профрезерованы радиальные пазы. В этих пазах болтами 4 крепят скобы 2 и 6 для закрепления поршневых колец 5. Радиальные пазы позволяют крепить на диске / кольца различного диаметра. Сначала кольцо, подлежащее обработке, стягивают хомутом, закрепляют на диске внутренними скобами 6 и обрабатывают по внешнему диаметру. Затем устанавливают внешние скобы 2, которыми крепят кольцо 5, внутренние скобы убирают и обрабатывают кольцо по внутреннему диаметру.

РИС. 3.76. Оправка для обработки поршневых колец по внутреннему диа-

РИС. 3.78. Оправка для обработки поршневых колец по внешнему и внутреннему диаметрам:

РИС. 3.79. Приспособление для обработки поршневых колец диаметром до 900 мм на токарном станке:

Для обработки поршневых колец на токарном станке используют приспособление, изображенное на рис. 3.80 30))). В хомут / набирают 6-10 поршневых колец и стягивают болтами 3. Сжатые кольца вместе с хомутом устанавливают на центрующий выступ планшайбы приспособления для проточки и расточки колец, показанного на рис. 3.81. Затем кольца сжимают специальным кольцом /, снимают хомут и проводят внутреннюю рас-

РИС. 3.82. Оправка для обработки поршневых колец:. / - оправка; 2 - резец; 3 - поршневое кольцо; 4 - гайка; 5 - пробка

На рис. 3.82 показана еще одна оправка для обработки поршневых колец по внешнему и внутреннему диаметрам. Поршневое кольцо 3 вставляют в выточку гайки 4 и наворачивают на оправку 7 так, что кольцо 3 оказывается зажатым между гайкой и оправкой. Оправку крепят в патроне станка и резцом 2 растачивают кольцо. После обработки кольца по внутреннему диаметру в оправку ввертывают специальную пробку 5, которая своим выступом зажимает кольцо 3. Гайку 4 убирают и обрабатывают кольцо по внешнему диаметру.

Поршни выполняют из специальных чугунных отливок или болванок. Обычно применяют чугун марки СЧ 21-40. Основные требования к чистоте и точности обработки поверхностей поршней видны из рис. 98. Для насосов, перекачивающих различные агрессивные продукты , можно рекомендовать поршни, изготовленные из капрона и других полимерных материалов.

Требования к точности и чистоте обработки поверхностей штоков следуют из рис. 101. После окончательной обработки проверяют биение штока по диаметрам 45Х4, 32Х! и наружных поверхностей резьб М36 и 1МЗО; допустимые биения составляют не более половины допуска на изготовление детали по указанным выше поверхностям .

Малые зазоры в механизмах гидравлических систем и высокая чистота обработки поверхностей деталей обусловливает необходимость образования на поверхностях трения тонкой, но достаточно прочной пленки масЯГа, обеспечивающей жидкостное трение. Масло должно обладать хорошими противо-износными свойствами для предотвращения повышенного износа и вибрации механизмов системы.

Мерой физического износа деталей машины под воздействием трения может служить толщина изношенного слоя рабочей поверхности детали. Исследование зависимости ее от продолжительности эксплуатации при изменении различных факторов показали, что физический износ деталей машин под воздействием трения протекает в три стадии : интенсивный износ в период приработки; медленное нарастание износа в период нормальной работы; прогрессирующее нарастание износа после достижения определенного значения.

степенью использования высокоэффективных методов обработки поверхностей для данного типа производства;

Схемы размерных цепей помогают: 1) правильно разобраться во взаимосвязях деталей, составляющих машину и ее сборочные единицы; 2) вскрыть заложенные в конструкции методы достижения требуемой точности; 3) проанализировать правильность простановки размеров и допусков на чертежах деталей машины; 4) внести в чертеж, если необходимо, поправки; 5) правильно наметить последовательность сборки машины и ее сборочных единиц; 6) правильно выбрать технологические и измерительные базы деталей и разработать последовательность обработки поверхностей деталей и их измерения; 7) рассчитать межоперационные размеры, припуски и допуски; 8) правильно вносить изменения в размеры и допуски деталей.

3.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ И ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БАЗ

Прежде чем определить последовательность обработки поверхностей, следует провести анализ размерных связей поверхностей детали, в результате чего должен быть установлен перечень комплектов конструкторских баз и поверхностей, которые координируются относительно каждого комплекта конструкторских баз. Далее комплекты конструкторских баз ранжируют по числу координируемых поверхностей , а поверхности в свою очередь ранжируют по уровню требований к точности их обработки.

Эти данные являются исходными для выбора последовательности обработки поверхностей и технологических баз. Необходимо правильно выбирать технологические базы на первой операции, решая две основные задачи: первая — установить размерные связи между поверхностями, получающимися в результате обработки на первой операции, и поверхностями, остающимися необработанными; вторая - распределить фактически имеющиеся припуски на обработку между поверхностями, подлежащими обработке. От правильного решения обеих задач зависит число пе-

Установив последовательность обработки поверхностей, способы их обработки, оборудование и инструмент, переходят к расчету припусков на обработку и межпереходных размеров.

Производительность обработки заготовки на станке с ЧПУ зависит от последовательности обработки поверхностей. Например рассмотрим обработку большого числа отверстий в корпусной детали. При определении последовательности их обработки выбирают кратчайший путь перемещений узлов станка. При выполнении одинаковых отверстий несколькими инструментами программа обработки обычно предусматривает следующую последовательность: обработка всех отверстий одним инструментом, смена инструмента; обработка всех отверстий вторым инструментом, смена инструмента и т.д. При большом числе от--верстай различного диаметра и точности, расположенных на разных сторонах заготовки, определение последовательности обработки отверстий усложняется. Как правило, в каждой плоскости корпусной заготовки расположено по несколько групп одинаковых отверстий. Одинаковые отверстия имеются также в разных стенках заготовки. Исходя из этого, существующие схемы обработки отличаются последовательностью работы инструментом и трудоемкостью операций. Например, в одном случае полностью по всем переходам 'последовательно обрабатывают каждое отверстие с одной стороны заготовки, затем после поворота заготовки на второй стороне и т.д. В другом случае одним инструментом последовательно обрабатывают каждое из одинаковых отверстий группы, расположенных в различных плоскостях заготовки.