Главная -> Словарь

Обработки температура

Подача свежего растворителя, % вес. от исходного сырья: на I ступень обработки .... » II и III ступени обработки Содержание нефтяного продукта в конечных растворах, % вес. от раствора: в растворе низкозастывающего

Условия обработки Содержание металлов на катализаторе, вес. % Удельная Удалено, вес. %

и продолжало оставаться на этом уровне в течение 5 ч, одновременно увеличилось и содержание воды в нефти после первой ступени обработки до 0,9—1,0%. Соответственно ухудшилось качество нефти после второй ступени обработки; содержание солей в нефти увеличилось до 175—188 мг/л. Только резким увеличением расхода реагента АНП-2 до 86 г/г нефти удалось исправить нарушение технологического процесса. Содержание солей в нефти после первой ступени обработки снизилось до 250—350 мг/л, а после второй до 20--24 мг/л и поддерживалось на этом уровне все 196 ч испытания реагента АНП-2 с расходом 86 г/т нефти.

За 196-часовой период испытания реагента АНП-2 с расходом 86 г/т нефти имело место три серьезных нарушения технологического режима обработки: содержание солей в нефти после первой ступени обработки резко возросло до 4000—5000 мг/л. Причем первое нарушение произошло к исходу третьих суток пробега с расходом АНП-2 86 г/т, второе нарушение произошло еще через трое суток, когда содержание солей в нефти после первой ступени обработки поднялось до 2000—4000 мг/л и держалось на этом уровне в течение 5 ч и третье нарушение произошло через 11 ч после второго.

Испытания проводились в три периода в зависимости от расхода реагента. В первом периоде продолжительностью 36 ч средний расход реагента составил 48 г/т. На протяжении всего периода с установки сходила нефть только экспортных кондиций, максимальное содержание солей в нефти после первой ступени обработки было не выше 160 мг/л. Интересно отметить, что даже подключение к установке резервуара с лебяжинской нефтью не отразилось на качестве обработки нефти.

Далее расход реагента был снижен до 34 г/т и с таким расходом установка работала 32 ч. Первые 28 ч с установки сходила кондиционная нефть, содержание солей в нефти первой ступени обработки не превышало 240 мг/л.

В течение испытаний имело место отклонение технологического процесса от нормального, содержание солей в нефти после первой ступени обработки повысилось до 871 мг/л и соответственно после второй ступени обработки содержание солей в нефти повысилось до 71 мг/л. Причиной этого единственного нарушения явилось подключение к установке резервуара с высоким взли-вом нефти Лебяжинского месторождения.

В табл. 13 приведены данные по влиянию термической обработки, увеличивающей содержание железа в сплаве покрытия, на долговечность цинк-железного покрытия.

Тип цинкового покрытия Режим термической обработки Содержание железа, % Срок службы до появления ржавчины на 5 % поверхности образца, годы

В контрольном опыте содержание Ма2СОз за время наблюдения не изменилось и находилось на уровне исходных проб.

Щ Содержание воды до обработки • Содержание воды после обработки

Условия обработки; температура, "С : 7—576 ; 2 — 478 ; 3 — 576 ; 4 — 778 ; 5 — 600 ; 6 — 576 ; 7 — 778 ; 8 — 750 ; 9 — 778 .

Марка стали Вид термической обработки Температура нагрева, СС Скорость нагрева, град/ч

Температура обработки, °С К К Kin п

Температура обработки, °С 1500 1800 2000 2300 2600 2800 3000

Марка стали Операции термической обработки Температура нагрева в °С

С увеличением температуры термической обработки температура начала окисления возрастает.

W i об-цов Кокс, условия получения и обработки '• Температура i °C

Ангарском и Ново-Уфимском заводах коксованием гудронов; 2, 5, 6 - коксы, полученные в^абораторном кубе. ГОН -гудрон наратовской нефти; ГАНХК - гудрон с Ангарского нефте-химического комбината. Условия обработки 96^-ной серной кислотой: соотношение кокс : кислота - 100 : 200, сырье коксования : кислота - 100 : 50. Кислота добавлялась постепенно к нагретому до ККгС продукту при постоянном перемечива-нии. Температура смеси за I ч доводилась до 260°С и при этой температуре выдерживалась 20 мин для удаления SOo. Термообработка коксов осуществлялась в течение I ч прис скорости нагрева 20иС/мин.

Условия обработки :

Bacon, Brooks и Clark52 разработали непрерывный процесс для получения сажи и практически чистого водорода из углеводородов с удовлетворительными выходами обоих продуктов. Этот процесс протекает так, что частицы сажи остаются взвешенными в водороде и, таким образом, быстро удаляются из зоны реакции, чем устраняется порча угля вследствие длительной тепловой обработки. Температура разложения поддерживается выше 1200°, а скорость впуска углеводородов устанавливается такой, чтобы развивающаяся скорость газа была достаточна для удаления частичек угля из зоны реакции. Получается довольно чистый водород, а отделенная от него сажа имеет шелковистый блеск.