Главная -> Словарь

Одновременно поступает

На установке, перерабатывающей около 250 м3/час угольной пасты, при жидкофазном процессе образуется около 11 000 м3/час очищенного богатого газа; одновременно получаются 4700 м3 сероводорода и двуокиси углерода.

В 1901 г. Михаэлю удалось опровергнуть в своем подробном исследовании «К изучению процессов замещения в жирном ряду» выдвинутое Шорлеммером в 1877 г. утверждение , поэтому мы не будем останавливаться на этом процессе.

Пиролиз является основным процессом получения этилена и пропилена. Одновременно получаются жидкие продукты с высоким содержанием ароматизированного бензина пиролиза. Поскольку процесс пиролиза широко освещен в литературе , ниже будут рассмотрены главным образом выходы, состав и переработка бензина пиролиза — исходного сырья для .производства ароматических углеводородов.

Гидроперекиси вторичных алкилов разлагаются по нескольким направлениям. При низкой температуре образуются кетоны; одновременно получаются спирты, особенно в присутствии катализаторов . Разложение при низкой температуре протекает по следующей схеме:

Реакции изомеризации протекают достаточно легко. Образующиеся изоолефиновые углеводороды насыщаются водородом с образованием изопарафинов. Одновременно получаются значительные количества ароматических углеводородов и высокомолекулярных соединений.

Не следует думать, что все перечисленные группы смазочных масел одновременно получаются из любой масляной нефти на одной и той же перегонной установке или даже на одном и том же заводе. Во-первых, вакуумные перегонные установки одновременно дают не более 4—5 различных масляных дестилг латов . Во-вторых, не из каждой масляной нефти можно получить все требуемые сорта и марки масел: ко многим из них предъявляются такие качественные требования, удовлетворить которым могут только некоторые отборные нефти. Например, далеко не все масляные нефти могут дать трансформаторное масло с требуемой низкой температурой застывания. Некоторые масла можно приготовить смешением дестиллатного и остаточного масел, полученных из одной и той же нефти или из двух различных нефтей.

Если требуется получить масла с очень низкой температурой застывания, то фильтрат из приемника Е-11 направляется в отдельную регенерационную систему для отгонки растворителя . В этом случае на установке одновременно получаются три продукта: глубоко депа-рафинированное масло, обезмасленный парафин и промежуточный продукт — высокозастывающее масло.

К гомологам этилена альдегидная группа присоединяется таким образом, что одновременно получаются два изомерных альдегида:

На рис. IX. 15 схематически показан процесс образования сажевых частиц и слоя твердого углерода на стенке при термическом разложении метана в нагреваемой трубке. В дисперсный углерод, т. е. сажу, превращается только часть углерода, образующегося при разложении метана, а часть углерода неизбежно превращается в слой твердого углерода на стенках. Твердый слой углерода на стенке образуется при более низкой температуре, чем возникают зародыши сажевых частиц. На рис. IX.15 видно, что углерод на стенке по ходу газа отлагается раньше, чем появляются первые зародыши сажевых частиц. Постепенное уменьшение толщины слоя углерода по длине трубки объясняется падением концентрации метана за счет превращения его в сажу и в углерод на стенке. На рисунке, кроме того, наглядно видно, что различие размеров частиц, получающихся при термическом разложении сажи, объясняется неодновременным образованием зародышей. Из зародышей, образовавшихся одновременно, получаются одинаковые частицы.

ных этена. Одновременно получаются и вполне насыщенные

Катализатор из реактора R1 самотеком по системе переточных труб перемещается в реактор R2, а затем в R3. Скорость вертикального движения слоя катализатора в аппарате обычно составляет не менее 3—5 мм/сек. Отработанный катализатор из нижних секций реакторов R3 и R4 через коллектор 6 поступает в емкости для закоксованного катализатора 7, далее пневмотранспортом подается вначале в бункер 2, а затем в регенератор катализатора 3. Регенерированный катализатор собирается в емкости 8, откуда пневмотранспортом подается в реакторы R1 и R4, куда одновременно поступает и свежий катализатор. Таким образом осуществляется непрерывный процесс риформинга без остановки системы или выключения одного из реакторов на регенерацию катализатора. Возможность постоянно поддерживать свойства регенерированного катализатора на уровне близком к свойствам свежего катализатора позволяет проводить процесс платформинга под невысоким давлением и снизить кратность циркуляции газа.

В реактор з, снабженный двойной пропеллерной мешалкой, одновременно поступает кристаллический карбамид со средним размером зерен 0,2-0,3 мм, содержащий .2-5% воды, Из реактора суспензия комплекса в смеси с нефтепродуктами проходит в холодильник Ь. в котором за-

канчивается процесс комплексообразования. Размер зерен комплекса регулируют путем выбора условий его получения. Образовавшуюся суспензию направляют в филь-трупцую центрифугу корзиночного типа 4, где комплекс отделяют и промывают бензином. Бензин подают на промывку из расчета 50/J на комплекс. Промытый при 20°С комплекс идет в реактор разложения комплекса 6, куда одновременно поступает насыщенный при 20°С водный раствор карбамида . Разлагают* комплекс перемешиванием при 80-81°С.

финизации холодной водно-карбамидной суспензией . На основании лабораторных исследований создана опытная установка производительностью 0,012 м /сут по сырью. Сырье подают в реактор I . куда одновременно поступает концентрированная водно-карб-амиднаясуспензия . При определенных условиях образуется в виде небольших шариков комплекс карбамида с парафинами. Депарафинированное топливо составляет внешнюю жидкую фазу и внутри комплекса практически отсутствует. Перемешивание, осуществляемое в реакторе двухосной скребково-ножевой мешалкой, препятствует отложению комплекса. Температуру комплексообразования

Исходное сырье насосом 1 непрерывно подают через подогреватель 2 в адсорбционный аппарат 4, в который одновременно поступает поток десорбента. Состав потоков сохраняется постоянным.

с еще меньшей скоростью. Поскольку димеризация циклопентадиена сопровождается выделением тепла , в реакторе тщательно регулируется температура. Нагретая реакционная смесь поступает в ректификационную колонну 2, где Дициклопентадиен отделяется от остальной части фракции С5. Затем Дициклопентадиен направляется в реактор пиролиза 3 , в который одновременно поступает нагретая до 250 °С фракция парафиновых углеводородов С5. Пары пиролиза пропускаются через реактор вторичной димеризации 4, а непревращенный димер поступает в рецикл. Продукт вторичной димеризации отделяется в колонне 5 от легких углеводородов. В результате получают Дициклопентадиен 96—98%-ной степени чистоты с выходом 90—96% в расчете на мономер, содержащийся в исходном сырье. Большая чистота димера может быть достигнута при увеличении числа циклов «пиролиз — димеризация». Полученный Дициклопентадиен может храниться неограниченное время.

Щелочная очистка обычно проводится в аппаратах, непосредственно связанных с ректификационными колоннами и другими перегонными установками. Очистка происходит в металлической колонне, содержащей раствор щелочи. Бензин, подвергающийся щелочной очистке, вводится в нижнюю часть колонны и, поскольку он легче раствора щелочи, всплывает наверх. Для лучшего контакта бензина со щелочью применяется специальный инжектор, в который засасывается щелочь из колонны и одновременно поступает бензин. Реакция щелочи с сероводородом происходит быстро при обычной температуре, поэтому подогрева колонны не требуется. . В некоторых случаях проводят щелочную очистку бензинов в отдельных отстойниках, не связанных с перегонными установками.

Отсеянный порошок норией 30 подается в бункер 31, затем порошок поступает на весы 7 и определенными порциями подается в смеситель 34, куда одновременно поступает также через весы нужными порциями перборат натрия. После тщательного перемешивания, чтобы получить равномерную смесь, продукт норией подается в бункер готового порошка. Из бункера порошок поступает на расфасовку.

Для этого отработанный катализатор растворяется в азотной кислоте. Раствор фильтруется, нейтрализуется содой , еще раз фильтруется, нагревается до 100° и медленно подается в осадитель, куда одновременно поступает горячий раствор соды и кизельгур. Суспензия поступает на нутч-фильтры. Осадок снимается с фильтров, сушится, размалывается на шаровой мельнице и направляется на последнюю операцию — восстановление. Полученный контакт должен содержать 25% кобальта и 75% кизельгура. Аналогичным образом готовится свежий контакт из металлического кобальта.

Полученный тем или иным способом кро'юновый альдегид подвергается гидрированию с целью получения бутилового спирта или масляного альдегида. Схема промышленной установки фирмы ВЛ8Р для парофазного гидрирования кротопового альдегида до бутилового спирта приведена1 на рис. 38. Водород подастся га^одувкой 7 через-теплообменник 3 в испаритель 1, куда одновременно поступает кро

Сырье насосом Н-1 через холодильник Х-1 подается в электроразделитель Э-1 для отделения влаги. Отсюда сырье поступает в мешалку М-1, куда одновременно поступает карбамид, бензин-растворитель и метанол. Образовавшуюся суспензию комплекса насосом Н-2 прокачивают через холодильник Х-2 и мешалку М-2, где завершается процесс комплексообразования. Далее суспензия направляется на разделение в центрифугу Ц-1. Раствор депарафинированного дизельного топлива в бензине самотеком поступает в емкость Е-1 и затем в электроразделитель Э-2, где происходит экстрагирование метанола. С верха электроразделителя дизельное топливо направляется на блок регенерации бензина в колонну К-1, а затем выводится в парк готового продукта.