Главная -> Словарь

Огнеупорные материалы

Нефть центробежным насосом 5 подается под давлением через три теплообменника 4, грязеотделитель 10 и мазутные теплообменники // и, нагретая до 170—175°, поступает в трубчатую печь /. Нагретая в печи до 330° и частично испарившаяся, нефть поступает в ректификационную колонну 2, снабженную выносными отпарными секциями 3. С верха колонны отбирают бензиновую фракцию, ас боковых отпарных секций — лигроиновую, керосиновую и газой-левую. Пары бензина конденсируются и охлаждаются в теплообменнике и холодильнике 6. Проходя через газосепаратор 7, бензин поступает в приемник 8, откуда часть бензина насосом 9 отбирается для орошения колонны. Остальные фракции, проходя теплообменники и холодильники, направляются в приемники. Мазут с низа колонны прокачивается насосом 12 через теплообменники // и холодильник в приемники. Существует различное конструктивное оформление установок прямой перегонки. 6

Конструктивное оформление установок низкотемпературной ректификации имеет ряд особенностей:

Как применительно к углю, так и применительно к тяжелым нефтяным остаткам, на установках этого типа расходуется много водорода . Технологическое оформление установок сложно, так как процесс протекает при очень высоком давлении и высоких температурах . Гидрирование должно осуществляться в две или три стадии , т. е. цех гидрирования представляет собой целый комплекс установок, снабженных дорогостоящими аппаратурой и оборудованием высокого давления. Развитие в 40—50-х годах каталитического крекинга и коксования — процессов значительно более простых и дешевых, заставило совершенно отказаться от внедрения деструктивной гидрогенизации на нефтеперерабатывающих заводах.

За период эксплуатации усовершенствовались технологические схемы и аппаратурное оформление установок, особенно конструкции печей и реакционных камер, от нормальной работы которых в значительной степени зависит длительность межремонтных пробегов. На большинстве действующих установок замедленного коксования практикуется использование четырех реакционных камер диаметром от 4,6 до 5,5 м. На отечественных установках эксплуатируются два типа печей: радиантно-конвекционные шатровые и с подовым расположением форсунок, которыми оснащены новые установки. Установки замедленного коксования реконструировались в направлении совершенствования технологического оборудования, модернизации систем гидроудаления и транспорта кокса, механизации и автоматизации трудоемких работ. Это позволило обеспечить устойчивую работу установок с длительностью межремонтных пробегов 180—300 суток в год, перекрыть проектные показатели по выработке кокса на большинстве установок, значительно увеличить выпуск электродных и крупнокусковых фракций .

1 Описываемые здесь процессы являются в основном термическими, а не каталитическими, и потому их описание можно было бы включить в главу IV. Однако аппаратурное оформление установок контактного крекинга, пиролиза, коксования принципиально Hte отличается от такового для установок каталитического крекинга . Читателю яснее будет это изложение теперь, после изучения каталитических процессов. ' ' • .....

Технологическое оформление установок деструктивной гидрогенизации сложно, так как процесс протекает при высоких давлении и температуре . Гидрирование должно осуществляться, в две или три стадии , т. е. цех гидрирования представлял собой целый комплекс установок с дорогостоящими аппаратурой и оборудованием высокого давления. Развитие в 40—50-х годах каталитического крекинга и коксования — значительно более простых и дешевых процессов — заставило совершенно отказаться от внедрения деструктивной гидрогенизации на нефтеперерабатывающих заводах.

Приведенные данные показывают, что схема и аппаратурное оформление установок для термического крекинга тяжелого сырья выбраны без достаточного учета специфических особенностей процесса термического крекинга высокосмолистых мазутов. В результате этого отбор бензина на установках еще недостаточно высок. Основным путем повышения отбора бензина являются увеличение загрузки печи глубокого крекинга и повышение температуры на выходе из этой печи до 540°.

Принципиальная схема абсорбционно-десорбционных установок на всех сероуглеродных производствах одинакова и включает абсорберы , в которых происходит поглощение сероуглерода, и десорбер, где из насыщенного масла отгоняется сероуглерод. Аппаратурное оформление установок может быть различно. На рис. 62 приведена наиболее простая схема.

Технологическое и аппаратурное оформление установок, в которых осуществляется обработка газов, обусловливается требованиями потребителя и особенностями термической переработки горючих ископаемых. Например, при получении энергетических газов, сжигаемых под котлами тепловых электростанций, необходима лишь очистка от механических примесей и сернистых соединений, тогда как в производстве синтез-газа или высококалорийного газа требуется тонкая очистка от всех примесей. При газификации мелкозернистых топлив в псевдоожиженном слое или в пылегазовом потоке не происходит образования смолы, поэтому отпадает необходимость извлечения ее из газового потока. В то же время газификация в плотном слое топлива, коксование и полукоксование связаны с выделением достаточно больших количеств смолы и требуют специальной аппаратуры для ее улавливания из газа.

Установка снабжена трубчатой печью производительностью 200 тыс т смолы в год с излучающими стенками из беспламенных панельных горелок системы Гипронефтемаш и экраном двухстороннего освещения Ректификационная колонна имеет по сравнению с фракционной большее число тарелок для разделения паров дистиллята на пять жидких фракций и пары легкого масла По такой схеме получают три антраценовые фракции Переход к одноколонным агрегатам упростил аппаратурное оформление установок, улучшил ректификацию испаряемой части смолы

Этот метод применяется на многочисленных установках. Аппаратурное оформление установок конструктивно отличается, но принцип работы один и тот же.

В печах предусмотрены облегченные огнеупорные материалы для футеровки и ошипованные трубы в конвекционном змеевике, в результате чего значительно сократились габариты печей и уменьшился удельный расход металла и футеровочных материалов.

Катализатор получают смешением предварительно прокаленных соединений металлов VIII группы с порошками глиноземистого цемента А12О3 и водой с последующей формовкой, отвержением гранул и сушкой. Во влажный цемент можно дополнительно добавлять А12О8, СаО и огнеупорные материалы в 1,5—5-кратном количестве к весу цемента. Для полного отвержения во влажный цемент вводят двуокись углерода в виде соединений, легко выделяющих ее при нагревании

Ряд нефтехимических процессов, например пиролиз углеводородных газов, может осуществляться в однотипных реакторных блоках с применением циркулирующих гранулированных теплоносителей, в качестве которых используются инертные огнеупорные материалы.

Печи для высокотемпературного нагрева коксов конструируют из огнеупорных материалов. По ГОСТ огнеупорные материалы делят, в зависимости от физико-химической их природы, на кремнезе-

Дли окончательных рекомендаций по выбору огнеупорных материалов и выяснения их влияния на процесс облагораживания сернистых коксов нами были 'проведены опыты по совместному прокаливанию кокса с различными видами огнеупоров. В кокс добавляли мелкопзмельчеппый порошок огнеупора в различных количествах . Полученные смеси прокаливали в печи Таммана одновременно с контрольным образцом при различных режимах. Был исследован сернистый кокс замедленного коксования , к которому добавляли следующие огнеупорные материалы: высокоглиноземистый марки ВГП-72 и ВГП-64, хромомагнезитовый, магнезитовый и шамотный с низким содержанием окиси алюминия.

по виду продукции — грубая керамика, используемая главным образом в строительстве ; тонкая керамика и гончарные изделия, применяемые в качестве столовой посуды , облицовочных материалов и санитарных изделий; технические изделия ;

по водопроницаемости —водопроницаемыми, т. е. способными абсорбировать влагу ; водостойкими, т.е. не абсорбирующими влагу ;

Огнеупорные материалы и изделия кладки коксовых печей

у пода камеры. По опытным данным, допустимая нагрузка от распирания углей на стены камер не должна превышать 0,07 МПа. Параллельно продольной оси простенка действует давление от сжатия кладки армирующим оборудованием, которое составляет 0,7 —1,0 МПа. Коксовые печи строятся из специальных материалов, способных длительное время без разрушения выдерживать высокие температуры. Огнеупорные материалы характеризуются следующими основными показателями:

Кроме этих показателей, огнеупорные материалы характеризуются газопроницаемостью, плотностью, пористостью. Для строительства коксовых батарей применяют фасонные изделия , в основном из динаса и шамота. Для связывания отдельных кирпичей в общий массив кладки используются сыпучие огнеупорные

Печи для высокотемпературного нагрева коксов конструируют из огнеупорных материалов. По ГОСТ огнеупорные материалы делят, в зависимости от физико-химической их природы, на кремнезе-