Главная -> Словарь

Охлаждающим змеевиком

Регенераторы состоят из 7—10 зон , разделенных охлаждающими змеевиками. Каждая зона имеет самостоятельный ввод воздуха и вывод газов регенерации при помощи системы коробов и желобов. Катализатор вводится в регенератор через верхнее распределительное устройство — «паук». Нижнее распределительное устройство для катализатора имеет такую же конструкцию, как в реакторе.

Для поддержания необходимой температуры отдельные тарелки абсорбционной колонны снабжены охлаждающими змеевиками. Строгое соблюдение температурного режима в данном случае особенно важно по причине высокой склонности этого олефина к полимеризации.

В качестве растворителя-разбавителя применяют обычно бен-, зиновую фракцию парафинистых нефтей плотностью 0,724— 0,727, кипящую в пределах 75—135° . В более совершенных вариантах этого процесса в качестве растворителя используют технический гептан или гексан, которые обладают меньшей растворяющей способностью в отношении парафинов и дают более низкую вязкость рабочего раствора. Перед смешением сырье нагревают до такой степени, чтобы температура раствора в сборном резервуаре была 50—60°. Иногда смесь сырья с растворителем пропускают перед смесителем через однопоточный подогреватель. Далее раствор сырья направляют для охлаждения и кристаллизации в кристаллизационные башни, которые представляют вертикальные сосуды, оборудованные внутри вертикальными охлаждающими змеевиками. В первых по ходу раствора башнях раствор для экономии холода охла-. ждают депарафинированным продуктом, отходящим из центрифуг на регенерацию. В последних башнях охлаждение ведут испарением жидкого аммиака в змеевиках.

Схема одного из таких аппаратов изображена на рис. 93, а. В реакторе имеется тарелка с бортиком , охлаждающими змеевиками и мешалкой. В центр тарелки подают хлорсульфоно-вую кислоту и спирт, которые взаимодействуют друг с другом. Частично прореагировавшая смесь стекает через бортик на стенки корпуса, охлаждаемые водой через рубашку. Здесь в тонкой пленке стекающей жидкости реакция завершается и удаляются остатки НС1. Полученная масса поступает прямо на нейтрализацию щелочью, причем схема этого производства включает только

В одном из них применяют каскад из двух-трех реакторов с турбинными мешалками, охлаждающими змеевиками и рубашками. Внутри реактора благодаря цилиндрическому кожуху создается высокотурбулентный вертикальный поток смеси, обеспечивающий интенсивную циркуляцию и теплоотвод. При этом жидкость движется последовательно через все реакторы каскада, а разбавленный воздухом SO3 подают параллельно в каждый из них.

охлаждающими змеевиками при 140—180 °С и 0,6—1 МПа. Воздух, предварительно очищенный от примесей и сжатый до рабочего давления, подают в нижнюю часть колонны через распределительную трубу. Барботируя через реакционную массу, он захватывает пары ксилола, которые конденсируются в холодильнике 2, и конденсат возвращается на окисление. Остатки ксилола из отходящего воздуха улавливают активированным углем . В периодическом процессе окисление заканчивают при остаточной концентрации n-ксилола в реакционной массе 1 % и степени конверсии метил-я-толуилата «50%. Оксидат содержит 20—25% и-толуиловой кислоты, 30% ее метилового эфира, 11—-15% тере-фталевой кислоты, 20—25% ее моноэфира, а также небольшие количества диметилтерефталата и смолистых примесей. Из-за наличия в исходном n-ксилоле примесей его изомеров и этилбензола в оксидате появляются фталевая, изофталевая и бензойная кислоты и их эфиры.

Из-за высокой летучести ацетальдегида его окисление ведут в растворе уксусной кислоты, используя обычный или обогащенный кислородом воздух или технический кислород при 65—70 °С и 0,4—0,5 МПа. Реактором служит барботажная колонна с охлаждающими змеевиками , причем газ-окислитель вводят в несколько мест по высоте колонны. Сырую кислоту отводят через боковой перелив и подвергают ректификации: вначале отгоняют легколетучие вещества , а затем уксусную кислоту, оставляя в кубе тяжелый остаток . Для получения высококачественной кислоты проводят окисление примесей перманганатом и заключительную ректификацию.

Регенератор большого диаметра оснащен выносным холодильником, охлаждающими змеевиками, расположенными внутри него, выносной кольцеообразной камерой для сбора дымовых газов, турбодетандером или котлом-утилизатором для выработки водяного пара.

Гидрохлорирование этилена осуществляется по технологической схеме, представленной на рис. 12.13. Безводный хлористый водород и сухой этилен смешивают приблизительно в равных мольных пропорциях и направляют в реактор 1. Смесь газов при 35—38 °С поступает в нижнюю часть, реактора и проходит через раствор катализатора — смесь хлористого алюминия с хлористым этиленом или более высококипящим хлорированным растворителем. Тепло, выделяющееся при гидрохлорировании, отводится охлаждающими змеевиками. Для обеспечения жидкофазного состояния продуктов реакции требуется давление около 275 кПа. Избыток жидкости из реактора перетекает в подогреватель, а затем — в испаритель 2. Пары хлористого этила направляются в систему очистки. Жидкость из испарителя перекачивают в промежуточный бак 4, куда добавляют свежий хлористый алюминий, после чего охлажденная смесь поступает в реактор /. Пар, выходящий из испарителя, содержит небольшое количество метана, этилена, хлористого водорода и хлорированных углеводородов. Хлористый водород удаляют промывкой водой в скруббере 3, а органические компоненты в виде пара подают в ректификационную колонну 5. При отдувке из колонны удаляются неконденсирующиеся газы, а хлористый этил и воду отбирают как дистиллят. Продукт сушат декантацией и отправляют на склад.

Закоксованный катализатор из реактора 5 по напорному стояку 7 поступает в дозер 13, откуда при помощи пневмоподъемника 11 через сепаратор 10 и бункер 14 направляется в секционированный регенератор 15 с охлаждающими змеевиками.

Абсорбционная колонна диаметром от 1,2 до 1,3 л* и больше имеет 18 тарелок. Высота слоя кислоты на каждой тарелке равняется 650 мм; общий свободный газовый объем колонны составляет около 45 м3. Каждая тарелка снабжена охлаждающими змеевиками из лучшей легированной стали; всю колонну также изготовляют из стали повышенного качества.

В заключение рассмотрим в качестве примера фотохимическое хлорирование высокомолекулярного углеводорода. В трубу из кварца или увиолевого стекла, снабженную спеченной пористой пластинкой для распределения подаваемого газа и охлаждающим змеевиком , загружают 500 г н-додекана. Затем 'при облучении начинают подачу через расходомер 30 л/час хлора . Охлаждением поддерживают температуру на уровне 30°. Реакция начинается сразу, что внешне проявляется по обесцвечиванию реакционной смеси, которая в первые секунды приобретает зеленовато-желтую окраску хлора. Хлор поглощается количественно даже в тех случаях, когда реакцию проводят при увеличенной подаче хлора. Для последующей пер'еработки продукта реакции через реакционную смесь просасывают поток воздуха, который удаляет растворенный хлористый водород. Поглощение хлора можно контролировать непрерывным определением удельного веса реакционной смеси.

В США ряд фирм вырабатывает керилбензол на основе продуктов хлорирования керосиновой фракции. Для получения керилбензола применяют керосиновую фракцию с пределами кипения 220—250° , выделенную из высоко-парафинистой нефти и подвергнутую глубокой деароматизации кислотной очисткой или экстракцией избирательными растворителями. Хлорирование проводят при температуре около 60° в освинцованном реакторе, оборудованном мешалкой и охлаждающим змеевиком, до содержания хлора в керосине примерно 19—21%. Этот продукт, известный под названием хлористого керил а, загружают в облицованный стеклом реактор алкилирования, в котором проводят реакцию Фриделя — Крафтса при 60—80° в присутствии хлористого алюминия и избытка бензола.

В цилиндрический сосуд, снабженный газовым барботером из пористой пластинки и охлаждающим змеевиком, помещают 500 мл чистого циклогексана, свободного от ароматических соединений, и .пропускают в час 30 л сернистого ангидрида и 15 л кислорода. Сразу же после пуска газов прибавляют 50 мл 1,5 молярного раствора перуксусной

В стеклянную трубку диаметром 60 мм, снабженную обратным холодильником и охлаждающим' змеевиком и имеющую в нижней части два друг над другом расположенных газовых барботера из стеклянных пористых пластинок, заливают столько циклогексана , чтобы его уровень был на расстоянии не меньше 500 мм от верхнего барботера. Газы подают со скоростью 12 л/час двуокиси серы и 6 л/час озонированного кислорода . Сначала жидкость поступала в освинцованный смеситель, снабженный мешалкой, охлаждающим змеевиком и водяной

3) реагирующие вещества вводят через смеситель в аппарат, снабженный охлаждающей рубашкой или охлаждающим змеевиком;

Целевая фракция алкилбензолов поступает на сульфирование в суль-фатор 5, в который подается олеум, содержащий не менее 20% свободного серного ангидрида. Сульфатор 5 снабжен перемешивающим устройством , охлаждающим змеевиком и рубашкой для отвода тепла. Сульфирование проводится при температуре 20—30°, но не выше 50°. К продуктам сульфирования добавляется вода для разбавления отработанной серной кислоты, находящейся в смеси с сульфокислотами, и отделения сульфокислот. Сулъфокислоты, не растворимые в 75—77%-ной серной кислоте, всплывают кверху и отделяются в отстойнике 6 при температуре 55—60°, после чего направляются на нейтрализацию.

Сульфокислоты нейтрализуются 20—30%-ным NaOH в нейтрализаторе 7 из нержавеющей стали, оборудованном перемешивающим устройством, охлаждающим змеевиком и рубашкой. Нейтрализованная паста додецил-бензолсульфоната натрия имеет вязкость майонеза при температуре 40— 50° и величину рН ~ 8. Сухое вещество водной пасты содержит 82—85% алкилбензолсульфоната натрия. В пасту в сухом виде добавляют различные компоненты — «наполнители»: полифосфаты натрия, карбоксиметилцеллю-лозу, силикат натрия и т. п. в различных количествах и сочетаниях в зависимости от назначения конечного продукта. *"^

На рис. 54 приведена схема второй установки непрерывного действия для получения окисленного битума , состоящая из трех вертикальных окислительных колонн, изолированных слоем шлаковаты. Сырье на установку подают непосредственно из вакуумной колон* ны трубчатой установки. В колонне 1 наибольших размеров, снабженной охлаждающим змеевиком для регулирования температуры, начинается окисление сырья. В колоннах 2 и 3 оно продолжается до получения битума требуемых качеств. Сырье из колонны в колонну поступает самотеком. Предусмотрено также окисление при па* раллельном движении сырья в колоннах.

На рис. 54 приведена схема второй установки непре-рывного действия для получения окисленного битума , состоящая из трех вертикальных окислительных колонн, изолированных слоем шлаковаты. Сырье на установку подают непосредственно из вакуумной колон* ны трубчатой установки. В колонне / наибольших размеров, снабженной охлаждающим змеевиком для регулиро-вания температуры, начинается окисление сырья. В ко* лоннах 2 и 3 оно продолжается до получения битума требуемых качеств. Сырье из колонны в колонну посту* пает самотеком. Предусмотрено также окисление при параллельном движении сырья в колоннах.

практически количественная. Спирт выделяется из сульфатов путем разбавления раствора кислоты до 20—30% концентрации отпаркой, водяным паром. Схема сернокислотной гидратация н-бутиленов аналогична схеме гидратации этилена и пропилена. Во избежание полимеризации при гидратации н-бутиленов следует строго поддерживать температуру и давление на определенном уровне. Для предотвращения повышения температуры каждую тарелку абсорбционной колонны снабжают охлаждающим змеевиком. Газ, направляемый на гидратацию с целью получения erop-бутилового спирта, должен быть предварительно очищен от изобутилена и дивинила, которые в условиях абсорбции н-бутиленов быстро полимеризуются и осмоляются. Обычно для удаления этих непредельных углеводородов сырье обрабатывают в две стадии. Сперва удаляют из газовой смеси изобу-тилен 65% серной кислотой при 0—5°С. В этих условиях дивинил не затрагивается. Затем газ отмывают от дивинила аммиачным раствором полухлористой меди, с которой он образует твердый комплекс СигСЬ-С^б, распадающийся на составные части при нагревании до 80° С.