Главная -> Словарь

Охлаждения коксового

Температуру крекинг-процесса регулируют в основном путем ' изменения степени охлаждения катализатора перед подачей его жащей главным образом для охлаждения катализатора, эта длина пути больше, чем в расположенных выше . Гидравлическое сопро-швленае слоя возрастает с увеличением его толщины и скорости Движения воздуха.

Расположенные ниже седьмой зоны змеевики служат для охлаждения катализатора неред выводом его из аппарата. Бесперебойная и равномерная подача воды в охлаждающие змеевики является одним из основных условий надежной работы регенератора.

/ — компенсаторы универсального типа; 2 — компенсаторы специальной конструкции; s — трубчатый холодильник яла охлаждения катализатора; 4— стояк регенератора; 6 — транспортная линия регенератора; в — стояк для циркулирующего через холодильник катализатора.

Количества хемосорбирующегося кислорода измеряют следующим образом. В адсорбер 1 помещают 0,5—5,0 г исследуемого катализатора с поверхностью металла порядка 1,5—15 м2 и восстанавливают металл. Для этого адсорбер с катализатором помещают в съемную электрическую печь, нагревают до нужной температуры и через него пропускают очищенный и осушенный водород со скоростью 2—3 л/ч. По истечении времени восстановления подачу водорода прекращают, убирают печь и в адсорбер подают гелий для вымывания водорода и охлаждения катализатора до комнатной температуры. Поток гелия при этом проходит кран-дозатор 14, адсорбер /, измерительную ячейку катарометра 15 и счетчик 17. Через сравнительную ячейку катарометра 16 подают параллельный поток гелия. Одновременно налаживают поток кислорода через кран-дозатор 14 с выходом в атмосферу.

Определить количество насыщенного водяного пара, подаваемого в пароперегреватель, установленный в кипящем слое, для охлаждения катализатора до tz = 595° С, если параметры пара следующие: влажность 100= 5%, температура на входе t3 = ISO4 С, давление р = 10 am, температура перегрева пара it = 400° С. Найти также требуемую поверхность пароперегревателя.

Перекоксовывание активных частиц и их перегрев нельзя обнаружить обычными методами контроля, так как свежего катализатора добавляют не более 2—3% от его общей массы, находящейся на установке. Поэтому режим, характеризующий работу циркулирующего катализатора, не отражает истинных условий работы свежих частиц. Разница между условиями работы частиц свежего и равновесного катализатора тем больше, чем больше разница в их активности. При низкой активности циркулирующего катализатора создается впечатление, что он работает в относительно мягких условиях — на нем образуется мало кокса и для охлаждения катализатора в регенераторе требуется небольшое количество змеевиков. В то же время условия эксплуатации активных частиц наиболее тяжелые, так как при низкой активности циркулирующего катализатора в реакторе обычно несколько ужесточают режим крекинга.

Конец подсушки определяют по выделению через пробный краник бурых паров с быстрым выпадением на воздухе сургу-чеобразной пластичной массы. Эти пары в производстве часто называют «парафинистыми» или «антраценовыми» выделениями. Подсушка длится 2—3 ч. После этого форсунки тушат, и через 0,5—1 ч подают в куб водяной пар для удаления через промежуточный бачок остаточных паров и газов и для охлаждения коксового пирога.

Для кокса с установок замедленного коксования выход летучих веществ колеблется в более широких пределах и также зависит от температурного режима коксования, времени заполнения камеры, условий пропарки и охлаждения коксового пирога. С увеличением

Зольность кокса существенно ^зависит от условий хранения его на заводе и у потребителей. Если условия хранения не исключают попадания в кокс песка, глины, катализаторной пыли, то 'зольность его возрастает в 2Г3 раза. Дополнительное "озоление" кокса возможно при его охлаждении технической или морской водой, содержащей много солей и механических примесей. Так, использование на Красноводском НПЗ для охлаждения коксового пирога и гидравлической выгрузки морской воды с содержанием солей 6000-12000 мг/п повышает зольность кокса примерно на 0,2%.

резком охлаждении водой и возникновениях локальных зон повышенного внутрипорового давления. Размер таких частиц не превышает обычно 0,3-0,5 мм. Поступающая в секции фильтра-отстойника сточная вода после охлаждения коксового пирога смешивается с водой от гидравлического извлечения, в результате чего концентрация содержащихся примесей изменяется. Вода, используемая для гидравлического извлечения кокса, загрязняется главным образом частицами кокса. Другие показатели качества практически не изменяются и соответствуют исходным перед насосом гидравлической резки .

Ряс.8.11. Типовая схема установки конечного охлаждения коксового газа: 1 — верхняя секция конечного холодильника; 2 — секция экстракции нафталина; 3 — отстойник для смолы; 4 — градирня; 5 — насос для подачи оборотной воды; а — оборотная охлаждении вода; б — вода со взвесью кристаллов нафталина; в — горячая смола; г — смола, насыщенная нафталином; д — теплая оборотная вода; е - воздух, загрязненный HCN

Рнс.8.11. Типовая схема установки конечного охлаждения коксового газа: 7 - верхняя секция конечного холодильника; 2 - секция экстракции нафталина; 3 — отстойник для смолы; 4 — градирня; 5 — насос для подачи оборотной воды; а - оборотная охпажденкзя вода; б - вода со взвесью кристаллов нафталина; в — горячая смола; t — смола, насыщенная нафталином; д — теплая оборотная вода; е — воздух, загрязненный HCN

Таким образом, в структуре отходов большую часть составляют сточные воды, основными источниками которых являются надсмолъная вода отделения конденсации - около половины всех стоков, а также часть оборотной воды в отделении конечного охлаждения коксового газа, сепараторные воды, образующиеся при улавливании сырого бензола и переработке смолы. Состав сточных вод сложен и включает фенол и его производные , летучий и связанный аммиак , сероводород , цианид- и тиоцианат-ионы и др.

Конец подсушки определяют по выделению через пробный краник бурых паров с быстрым выпадением на воздухе сургу-чеобразной пластичной массы. Эти пары в производстве часто называют «парафинистыми» или «антраценовыми» выделениями. Подсушка длится 2—3 ч. После этого форсунки тушат, и через 0,5—1 ч подают в куб водяной пар для удаления через промежуточный бачок остаточных паров и газов и для охлаждения коксового пирога.

Таким образом, в структуре отходов большую часть составляют сточные воды, основными источниками которых являются надсмольная вода отделения конденсации - около половины всех стоков, а также часть оборотной воды в отделении конечного охлаждения коксового газа, сепараторные воды, образующиеся при улавливании сырого бензола и переработке смолы. Состав сточных вод сложен и включает фенол и его производные , летучий и связанный аммиак , сероводород , цианид- и тиоцианат-ионы и др.

Для охлаждения коксового газа после выхода его из печей ис-

Воду для охлаждения коксового пирога следует подавать с определенной интенсивностью. Так, по зарубежной информации , схема подачи воды в камеру должна быть следующей: первые 60 мин - 7, вторые 60 мин - 10 и остальное время - 17 т/ч. Слишком быстрое охлаждение камеры может привести к резкому изменению температуры металла камеры и появлению трещин. Багрев камеры перед коксованием рекомендуется вести со скоростью 39°С/ч в течение 7 ч . Слишком быстрый нагрев может также вызвать термические напряжения, которые приведут к появлению дефектов.