Главная -> Словарь

Охлаждения поступает

В реакционной колонне при помощи водяного охлаждения поддерживается температура 50—60°. Выходящий из верха реакционной колонны раствор хлоргидрина и соляной кислоты сразу поступает на дальнейшую переработку в окись этилена, так как выделение 100%-ного хлоргидрина из такого раствора не целесообразно. Для получения окиси этилена выходящий из хлоргидринирующей колонны раствор, содержащий приблизительно 10% хлоргидрина, вливается в 12%-ный раствор гидроокиси кальция . При этом образуются окись этилена и хлористый кальций. Окись этилена, кипящая при 12°, отгоняется, раствор хлористого кальция дренируется.

Насадок форсунки охлаждается водопроводной водой, температура которой в полости охлаждения поддерживается равной 38 ± 3° и регулируется краником на входе.

Особенности опытно-промышленной установки следующие. Про-калочная печь представляет собою комбинированный реактор. Верхняя его часть, состоящая из трех секций, служит для нагрева и прокаливания кокса, а в нижней части в двух секциях кокс охлаждается холодными дымовыми газами. На каждой секции нагрева и охлаждения поддерживается режим кипящего слоя. На установке имеется шесть реакторов. Производительность каждого реактора 2,0 т/ч кокса; один реактор является запасным .

и поступает в напорный бачок А1, Отсюда раствор поочередно закачивается" в один из четырех холодильников XI, работающих периодически. В холодильниках часть пропана испаряется, раствор масла при этом охлаждается до —40°. Скорость охлаждения поддерживается 2° в минуту1. Испарившийся пропан пополняется новым количеством охлажденного пропана. Пары пропана

Особенности опытно-промышленной установки следующие. Про-калочная печь представляет собою комбинированный реактор. Верхняя его часть, состоящая из трех секций, служит для нагрева и прокаливания кокса, а в нижней части в двух секциях кокс охлаждается холодными дымовыми газами. На каждой секции нагрева и охлаждения поддерживается режим кипящего слоя. На установке имеется шесть реакторов. Производительность каждого реактора 2,0 т/ч кокса; один реактор является запасным .

При атом начинают циркуляцию отходящею из колотил газа, добавляя в него свежий воздух по мере расходования кислорода. Реакционная смесь подогревается, и при 170 Г'С в колонну 3 из смесителя / загружают нагретую до 80 СС суспензию борной кислоты п углеводороде . Борная кислота в зону реакции подастся в количестве 4,5—5 пес. % от загруженного сырья. Когда темпсратура достигнет 17С'С, нпдачу газа-окислителя увеличивают до номинального значения . В дальнейшем Б колонне,? с помощью системы охлаждения поддерживается температура 165—168 ГС. Содержание кислорода н газе-окислителе автоматически поддерживается рапным 3,5—5,0 объели. '.V Окнсленле ведется до гцдроксилыюго числа в окспдате 70 80 м?, КОН/;- . ••-**

пература в рубашке охлаждения поддерживается очень низкой

температура в рубашке охлаждения поддерживается примерно

Депарафинизация в растворе пропана. Масло смешивается с двумя-тремя объемами пропана; раствор нагревается до 40° в подогревателе Т1, охлаждается в теплообменниках Т2 и поступает в напорный бачок А1 . Отсюда раствор поочередно закачивается в один из четырех холодильников XI, работающих периодически. В холо/щльниках часть пропана испаряется, раствор масла при этом охлаждается до •—40°. Скорость охлаждения поддерживается 2° в минуту. Испарившийся пропан пополняется новым количеством охлажденного пропана. Пары пропана засасываются компрессором Ml, сжимаются и охлаждаются. Сжатый пропан при охлаждении сжижается в конденсаторе ТЗ. Конденсат отводится в пропановую емкость А2.

Гидролиз а-монохлоргидрина глицерина производится в разбавленной щелочной среде; концентрация NaOH поддерживается ниже 4%. При больших концентрациях гидролиз протекает неполностью и образуются трудногидролизуемые ди- и даже триэфиры глицерина. Процесс непрерывный и протекает в автоклавах при температуре 150° С и давлении 5—8 am . Разбавленный раствор аллилового спирта и газообразный хлор поступают в реакционную башню. Здесь при помощи рециркуляции и охлаждения поддерживается постоянная температура . Когда раствор, выходящий с низа башни, не содержит больше аллилового спирта, часть его подают в автоклав для гидролиза .

Температура охладительной смеси в течение всего времени охлаждения поддерживается с точностью ±2°С.

Температура охлаждающей смеси в течение всего времени охлаждения поддерживается с точностью ±2 °С.

(((з реакторов газо-продуктовая смесь после охлаждения поступает

Дизельное топливо при выходе из .колонны разделяется на два штока: один из них, пройдя печь, в виде рециркулята возвращается ! колонну, а второй после охлаждения поступает на защелачивание i водную промывку. в я

Гидроочищенное и осушенное сырье смешивается с циркулирующим ВСГ, подогревается в теплообменнике, затем в секции печи П— 1 и поступает в реактор первой ступени Р— 1. На установке имеется 3 — 4 адиабатических реактора и соответствующее число ожций многокамерной печи П — 1 для межступенчатого подогрева реакционной смеси. На выходе из последнего реактора смесь охлаждается в теплообменнике и холодильнике до 20 —40 и поступает в сепаратор высокого давления С— 1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть ВСГ после осушки цеолитами в адсорбере Р — 4 поступает на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводится на блок предварительной гидроочистки бен — з гаа и передается другим потребителям водорода. Нестабильный к 1тализат из С — 1 поступает в сепаратор низкого давления С — 2, где от него отделяются легкие углеводороды. Выделившиеся в сепараторе С —2 газовая и жидкая фазы поступают во фракционирующий абсорбер К — 1. Абсорбентом служит стабильный катализат . Низ абсорбера подогревается горячей струей через печь П —2. В абсорбере при давлении 1,4 МПа и температуре внизу 165 "С и вверху 40 "С отделяется сухой газ. Нестабильный катализат, выводимый с низа К— 1, после подогрева в теплообменнике поступает в колонну стабилизации К—2. Тепло в низ К —2 подводится циркуляцией и подогревом в печи П —2 части стабильного конденсата. Головная фракция стабилизации после конденсации и охлаждения поступает в приемник С — 3, откуда частично возвращается в К — 2 на орошение, а избыток выводится с установки.

Экстракт с низа реактора после охлаждения поступает в гидро-лизер, где смешивается в инжекторе с водой. Гидролиз этилсуль-фатов осуществляется при давлении 2 am и температуре 95 — 100° С. В результате снижения давления и повышения температуры из экстракта выделяются растворенные газы, которые вместе с парами диэтилового эфира выводятся с верха гидролизера и подаются на промывку и нейтрализацию, после чего вместе с отработанным этаном направляются в цех пиролиза.

Разработан «комбинированный» способ гидрогенизации нефтяных остатков, при котором исключаются сброс давления и стадия дистилляции между жидко-фазной и парофазной ступенями. Между этими ступенями помещают два отстойника, в которых собирается твердый остаток, а паро-газовая смесь без охлаждения поступает далее на стационарный катализатор. Получаемый продукт содержит 32% бензина, 56% дизельного топлива, 12% тяжелого масла. При замене во

нированной фракции, водородсодержащего газа и аммиака после охлаждения поступает в промывную колонну для отделения с помощью воды газа от аммиака. Водородсодержащий газ возвращают в цикл. В это время во втором и третьем адсорберах н-алканы десорбируют аммиаком. Выходящую из второго и третьего адсорберов смесь жидких парафинов и аммиака охлаждают и разделяют. Жидкие парафины направляют в товарный парк, а аммиак возвращают в цикл.

Полученная эмульсия после отстоя и отбора части неомыляемых проходит через автоклав 7, в котором при температуре 210 °С и давлении 2,45 МПа завершается разрушение трудноомыляемых компонентов и происходит отделение «первых неомыляемых». Мыльный раствор с концентрацией до 70% поступает в трубчатую печь 8 для термической обработки, в ходе которой при нагреве до 340 С происходит деструктивное разрушение оксикислот и лактонов. При этом имеет место и частичное декарбоксилирование жирных кислот, снижающее их общий выход. Из печи расплавленное масло после снижения давления от 2,45 до 0,22 МПа и охлаждения поступает в сепаратор 10, где происходит отделение газообразных продуктов разложения, СО2 и «вторых неомыляемых» от расплавленного мыла. «Вторые неомыляемые» после охлаждения возвращаются в смеситель 1. Расплавленное мыло, лишенное примесей, подается в емкость 11 для приготовления «мыльного клея». Здесь оно смешивается с водой и превращается при этом в 40%-ный водный раствор так называемого «облагороженного мыла». В емкости 12 «мыльный клей» обрабатывается 92%-ной серной кислотой. При этом выделяются «сырые» кислоты, содержащие до 5,3% неомыляемых веществ и имеющие относительно высокие карбонильное и эфирное числа . «Сырые» жирные кислоты подвергаются в дальнейшем ректификации с получением ряда товарных фракций . Качество товарных мыловаренных кислот иллюстрируется данными, приведенными в табл. 6.1.

Сырье и возвратные парафины смешиваются с водным раствором борной кислоты "в смесителе 1, нагреваются до 160 °С и закачиваются в реактор 2. Оксидат, пройдя подогреватель, с температурой 260 °С направляется в ректификационную колонну 3, в которой под вакуумом от борных эфиров отгоняются соединения, не вступившие в реакцию с борной кислотой . Дистиллят после охлаждения поступает в омылитель 4, где он обрабатывается 10%-ным раствором едкого натра. В ходе омыления из отгона извлекаются все кислоты и протекает процесс частичного омыления соединений сложноэфирного характера. Омыленный продукт в отстойнике 5 разделяется на два слоя. Верхний, состоящий в основном из углеводородов, направляется в смеситель /. Мыльный

Паровая фаза с верха колонны К-2 поступает в колонну - К-3. Дистиллят колонны К-^4 после конденсации подается в аккумулятор колонны К-3. Верхний продукт колонны К-3 после конденсации и охлаждения поступает в газосепаратор, откуда газ направляется в газовую линию и далее на,АГФУ, а нестабильный бензин на де-бутанизацию в колонну К-5. Из дебутанизатора бензин отправляется в парк, а газ и флегма — на газофракционирование.

Рафинат, получающийся в экстракционной колонне, поступает в колонну 3 для отделения к-гексана и небольших количеств HF и BF3 от ароматических углеводородов. Колонна 3 оборудована 26—30 тарелками и работает с флегмовым числом 1—2. Верхний погон колонны после охлаждения поступает в емкость 5, где обра-

Углеводородный поток после сжатия и охлаждения поступает в емкость, откуда часть его направляется в пропановую колонну для отделения пропана, а другая часть вместе с потоком с низа пропановой колонны - в емкость однократного испарения. Жидкая фаза из нижней части емкости, содержащая около 80% изобутана, вместе с сырьем и потоком, поступающим с верха изобутановой колонны, направляется в контакторы, обеспечивая, таким образом, возврат большей части циркулирующего изобутана в реакционную зону, минуя блок ректификации. Это позволяет достичь высокого соотношения изобутана и олефинов на входе в контакторы без увеличения нагрузки на изобутановую колонну.