Главная -> Словарь

Охлаждения растворителя

Продукты реакции — хлористый алкил и хлористый водород — вместе с избытком углеводорода через холодильники 8 и 9 поступают в ректификационную колонну 11 непрерывного действия. Для быстрого охлаждения 'Продуктов реакции их можно смешивать с дополнительным количеством холодного углеводорода, подводимого по трубе, которая присоединена к продуктовой линии перед холодильником.

Следующий по значимости аппарат пиролиза — закалочный аппарат, предназначенный для осуществления быстрого охлаждения продуктов процесса. Ранее для этой цели применяли закалочные аппараты, в которых быстрое охлаждение достигалось за счет впрыскивания водного конденсата. На современных пиролизных установках применяют закалочно —испарительные аппараты , представляющие собой газотрубные котлы — утилизаторы. В результате высокой линейной скорости продуктов пиролиза, движущихся по трубам, предотвращается оседание твердых частиц на их стенках, увеличивается коэффициент теплопередачи и достигается е.ыстрое охлаждение до 350-400 "С. За счет этого тепла из водяного конденсата, поступающего в ЗИА, генерируется

В Советском Союзе проектируются и находятся в эксплуатации установки замедленного коксования мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т сырья в год. На рис. III-5 приведена установка мощностью 600 тыс. т в год, которая включает реакторный блок, состоящий из четырех коксовых камер, две трубчатые нагревательные печи, блок фракционирования и систему регенерации тепла и охлаждения продуктов .

В процессе Джерси сырье, содержащие около 70% нормальных бутенов при температуре 593° С, смешивается с 10—20 объемами водяного пара, нагретого до 704° С и смесь пропускается через слой катализатора толщиной от 120 до 185 см в реакторе диаметром 490 см. Скорость подачи сырья — от 200 до 800 объемов на объем катализатора в час ; после охлаждения продуктов реакции паром или водой бутадиен отделяется экстракцией аммиачным раствором ацетата меди, а непрореагировавшие бутены возвращаются на переработку.

Метан, устойчивый ниже 1150°, при этой температуре-начинает разлагаться на углерод и водород; но если, как показал Фишер, * принять меры для быстрого охлаждения продуктов разложения, т. е; уменьшить продолжительность диссоциации, то можно щ качестве продуктов реакции выделить ароматические углвродороды.

Первые предназначены для конденсации паров, а вторые — для охлаждения продуктов до заданной температуры. Эти аппараты выполняют в виде змеевиков из гладких или ребристых труб либо в виде одно- и многоходовых кожу-хотрубчатых аппаратов.

Распад на элементы — не единственная реакция пиролиза метана. Сокращением длительности нагревания и регулированием скорости охлаждения продуктов реакции из метана можно получить также газообразные и жидкие углеводороды. При 850— 1200 "С, пропуская метан с большой скоростью через нагретые фарфоровые и кварцевые трубки, получают конденсат, содержащий непредельные углеводороды, бензол, толуол, нафталин и тяжелую смолу, содержащую высшие ароматические углеводороды. В газообразных продуктах обнаруживают этилен, ацетилен и бутадиен. Некоторые катализаторы ускоряют эту реакцию, другие — замедляют. Максимальный выход олефинов наблюдается при температурах до 1000 °С, ароматических углеводородов — при 1000—1200 °С, а ацетилена — при 1500 °С. Образование всех этих продуктов объясняют возникновением при высоких температурах кратковременно существующих свободных радикалов, например метиле-нового радикала-СН2 •:

вода используется для охлаждения продуктов переработки нефти. Часть производственной воды поступает в аппараты, где возможен контакт ее с продуктами переработки или их парами. Веда также загрязняется всевозможными реагентами, газами и солями. Подавляющая часть воды используется в производственном процессе многократно, проходя сложную систему очистки, но часть воды в виде стоков сбрасывается в водоемы. За системой сброса обычно установлен строгий контроль и количество нефтепродуктов в стоках очень мало. Тем не менее за долгие годы работы предприятия в водоемах накапливается большое количество веществ, губительно действующих на живые существа. Так, по сведениям Р. Фюрона, в лагуне Этан-де-Бер близ Марселя, отравленной отходами нефтеперерабатывающих заводов, рыбы нет, рыбная ловля уже давно заброшена, исчезает и водная растительность.

Основные технические характеристики аппаратов воздушного охлаждения указанных типов приведены в табл. 3.13. Тип применяемого аппарата воздушного охлаждения определяется физическими параметрами охлаждаемого продукта. Аппараты типа АВМ, АВГ, АВЗ и АВЗ-Д предназначены для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред с вязкостью на выходе до 5- 10~5 м2/с. Аппараты типа АВГ-В предназначены для охлаждения масел, гудронов и т. п. с вязкостью на выходе 2- 10~4 м2/с. Аппараты типа АВГ-ВВП предназначены для охлаждения продуктов типа

жащую более высококипящие органические вещества и направляемую на переработку в смолоперегонный цех. Водный слой частично возвращают в газосборную трубу для пгрвичного охлаждения продуктов коксования, а остальное вы-вэдят на установку 7 для улавливания аммиака и пиридиновых о:нований; туда же попадает и газ после электрофильтра. На этой установке имеются испаритель аммиака из аммиачной воды, сатуратор для поглощения азотистых оснований серной кислотой, кристаллизатор для сульфата аммония и аппарат для вытеснения пиридиновых оснований аммиаком из их сульфатов.

Теплообменные аппараты составляют около 40 % общего числа монтируемых аппаратов. Они служат для передачи тепла от одного технологического потока к другому или для отвода тепла при конденсации и охлаждения продуктов. На технологических установках нефте- и газоперерабатывающих заводов, как правило, применяют теплообменные аппараты, в которых теплообмен осуществляется через фиксированную поверхность, т. е. исключается непосредственное соприкосновение теплообмени-вающихся сред. В качестве хладагента используют воду, водяной пар, воздух или какой-либо технологический поток в жидком или парообразном виде.

При переработке сырья, богатого парафином, образующаяся; на фильтре лепешка осадка может достигнуть большой толщины, вследствие чего она промывается плохо и удерживает большое количество масла, что приводит к снижению отбора масла. Для1 уменьшения толщины лепешки увеличивают скорость вращения барабана фильтра. Но эта мера не во всех случаях является в нужной степени осуществимой, а также не всегда дает должный эффект, поскольку увеличение скорости, уменьшая толщину лепешки, вместе с тем сокращает продолжительность промывки, что снижает эффект от уменьшения толщины лепешки. Для уменьшения толщины лепешки осадка применяют вместо увеличения скорости вращения барабана рециркуляцию основного фильтрата {раствора масла), добавляя часть его к исходному сырьевому раствору. Это снижает содержание в охлажденном растворе твердой фазы, что уменьшает толщину отлагающейся на фильтре лепешки при сохранении длительности ее промывки растворителем. Однако рециркуляция фильтрата, несколько улучшая технологические показатели в отношении повышения отбора масла и снижения его содержания в гаче , уменьшает производительность фильтров на количество возвращаемого фильтрата и повышает себестоимость целевых продуктов процесса. f^_ Полученный из фильтра основной фильтрат, представляющий собой раствор целевого масла, забирается из приемника Е-2, прокачивается через регенеративные кристаллизаторы Кр-Р, где отдает часть холода идущему на фильтрацию раствору, проходит теплообменник Т-11, в котором частично охлаждает идущий для промывки лепешки растворитель, собирается в емкости Е-4 и оттуда отправляется в перегонную аппаратуру для регенерации растворителяГТНа некоторых установках часть потока фильтрата используется для охлаждения растворителя в теплообменниках Т-Р. '

Коэффициент июкекции падает с ростом давления сжатого потока. Поэтому для сжатия газообразного потока до давления конденсации 1,4 МПа и выше, соответствующего температуре охлаждения растворителя в холодильниках для его конденсавд и до 40°С, необходимо поддерживать давление рабочей жидкости довольно высоким.

' — водяной холодильник; 2, 3 — регенеративные кристаллизаторы; 4, 5 —аммиачные кристаллизаторы; 6 — регенеративный кристаллизатор для охлаждения растворителя: 7— аммиачный холодильник; 8 — емкость загрузки фильтров I ступени; 9 — фильтры I ступени; 10 — емкость для раствора фильтрата I ступени; 11 — емкость для суспензии парафина I ступени; 12 — емкость загрузки фильтров II ступени; 13 — фильтры II ступени; 14— емкость для раствора фильтрата II ступени; 15 — емкость для суспензии парафина II ступени,

/ — подогреватель; 2 — холодильник; 3,6,10 — теплообменники; 4 — регенеративный кристаллизатор; 5, S — регенеративные кристаллизаторы охлаждения растворителя; 7 — аммиачный кристаллизатор; 9 — аммиачный холодильник; // — емкость загрузки фильтров 1 ступени, 12 — фильтры I ступени; 13 — емкость для раствора фильтрата I ступени; 14 — емкость для суспензии парафина I ступени; 1Я — емкость загрузки фильтров II ступени; 16 — фильтры II ступени; П — емкость для раствора фильтрата II ступени; IS — емкость для суспензии парафина II ступени.

1 — теплообменник; 2 — холодильник; S — аммиачный холодильник; 4 — регенеративный кристаллизатор; 5 —аммиачный кристаллизатор для охлаждения растворителя; 6 —аммиачный кристаллизатор для охлаждений сырьевой суспензии; 7 — аммиачный кристаллизатор для охлаждения раствора фильтрата; 8 — емкость загрузки фильтров I ступени; 9 — фильтры I ступени; 10— емкость для раствора фильтрата I ступени; 11 — емкость для .-суспензии гача I ступени; 12 — емкость загрузки фильтра II ступени; 13 — фильтр II ступени; 14 — емкость для раствора фильтрата II ступени; 15 — емкость для суспензии газа II ступени; 16 — емкость загрузки фильтра III ступени; 17 — фильтр III ступени; /8 — емкость для раствора фильтрата III ступени; 19 — емкость для суспензии парафина III ступени.

Для охлаждения растворителя применяется отдельное холодильное устройство, благодаря чему в абсорбере температура растворителя составляет, например, —20—30° С. Для подогрева растворителя в десорбере и наилучшего извлечения газа из растворителя используют водяной пар, получаемый в отдельном котле.

/-подогреватель; 2 - холодильник; 3 - регенеративный кристаллизатор; 4- аммиачный кристаллизатор; 5. 7, 9 - теплообменники; 6, «-регенеративные кристаллизаторы для охлаждения растворителя; 10 - аммиачный холодильник; //-приемник суспензии для Фильтра I ступени- /2-фильтр I ступени; 13- сборник раствора фильтрата I ступени; /4-сборник суспензии парафина I ступени; 15 — приемник суспензии для фильтров II ступени; 16-фильтр И ступени; П-сборник раствора фильтрата II ступени; /«-сборник суспен-

ступают в приемник, откуда направляются на регенерацию растворителя. Смесь парафина и церезина с растворителем, снятая ножом с барабана фильтра Ф1, спускается в закрытый лоток, откуда при помощи шнека перемещается в бункер А6. Из бункера эта смесь прокачивается через теплообменник Т2 для охлаждения растворителя, расходуемого на холодную промывку фильтров. Растворитель подается насосом HI через теплообменник и бункер, затем через упомянутый теплообменник Т2, через аммиачный холодильник ХЗ и только после этого поступает на фильтр Ф1 для непрерывной холодной промывки.

ждается различными путями. Если применяется подача растворителя на разжижение лепешки, то холодная пульпа используется в теплообменнике Т-8 для предварительного охлаждения растворителя, так как поток этой пульпы составляет 60—80% от охлаждаемого растворителя. Окончательно растворитель охлаждается до температуры депарафинизации в холодильнике Т-5 испаряющимся хладагентом.

вания —60° С необходимо проведение более глубокого охлаждения. Это достигается в две ступени: первая ступень охлаждения осуществляется при помощи аммиака по указанной выше схеме, вторая — с применением в качестве хладагента этана. Испарительная часть этанового холодильного отделения состоит из кристаллизаторов, в которых охлаждается смесь сырья с растворителем, и теплообменников для охлаждения растворителя. За счет испарения этана температура охлаждаемого продукта может быть снижена с —60 до —62° С. Газообразный этан с температурой —70° С проходит через теплообменники, где отдает свой холод жидкому и газообразному этану, и поступает на прием компрессоров. В остальном принципиальная схема установки глубокой депарафинизации почти не отличается от схемы установки депарафинизации масел.

Раствор масла в растворителе из приемников А4 и А5 перекачивается насосами через упоминавшиеся холодильники XI в сборник, откуда направляется на регенерацию растворителя. Смесь парафина или церезина с растворителем, снятая ножом с барабана фильтра Ф1, спускается в закрытый лоток, откуда при помощи шнека перемещается в бункер А6. Из бункера эта смесь прокачивается через теплообменник Т2 для охлаждения растворителя, расходуемого на холодную промывку фильтров. Растворитель подается насосом HI через теплообменник и бункер, затем через упомянутый теплообменник Т2, аммиачный холодильник ХЗ и только после этого поступает на фильтр Ф1 для непрерывной холодной промывки.