Главная -> Словарь

Охлаждением реакционной

с одной из тарелок, расположенных непосредственно ниже точки вывода бокового дистиллята , в выносную отпарную колонну . Другой вариант: в качестве промежуточного орошения используют сам боковой погон, который после охлаждения возвращают в колонну выше или ниже точки ввода в нее паров из отпарной выносной колонны .

Как видно из табл. 4 , такие комплексы с бутадиеном более стойки, чем комплексы с олефинами, и при обработке фрак-цш поглотительным раствором при минус 10—0°С извлекается в основном бутадиен-1,3. При нагревании до 40°С происходит десорбция связавшихся олефинов с некоторой частью бутадиена; при 70—75°С выделяют чистый бутадиен, а поглотительный раствор после охлаждения возвращают на сорбцию. Процесс проводят в противоточном каскаде аппаратов с мешалками; каждый аппарат снабжен сепаратором и насосом. Свежий поглотительный раствор подают в первый аппарат, а бутиленовую фракцию — в последний, чем создают наиболее благоприятные условия для сорбции разбавленной фракции свежим поглотительным раствором, а концентрированную фракцию абсорбируют уже насыщенным раствором.

Схема выделения арома-тических углеводородов ме-тодом экстракции изобра-жена на рис. 19. Исходную углеводородную фракцию подают в нижнюю часть экстракционной колонны 1, где она движется вверх противотоком к экстрагенту, вводимому в верхнюю часть колонны. Пространства под и над местом ввода потоков играют роль сепараторов. Рафинат с верха колонны уносит некоторое количество экстрагента, и для его рекуперации рафинат промывают в скруббере 2 водой, после чего используют как топливо. Насыщенный экстрагент с низа колонны 1 подогревают в теплообменнике 3 горячим регенерированным экстрагентом и направляют в колонну 4, где осуществляется экстрактивная отгонка ароматических углеводородов с водой. В сепараторе 5 воду отделяют и возвращают в колонну 4, а смесь ароматических углеводородов подают на окончательную ректификацию. Экстрагент с низа колонны 4 после охлаждения возвращают на экстракцию, а часть его выводят на регенерацию в колонну 6, где от него отгоняют излишнее количество воды и очищают от продуктов конденсации. Степень извлечения ароматических углеводородов этим методом достигает 93—99%. Для выделения ароматических углеводородов с конденсированными циклами используют главным образом методы кристаллизации. Из антраценовых фракций каменноугольной смолы сплавлением с едким кали и последующим гидролизом выделяют еще одно ценное для органического синтеза вещество — карбазол:

На нефтеперерабатывающих заводах в качестве теплоносителя для нагрева до температуры выше 200 °С часто используются высококипящие нефтепродукты. В этом случае теплоноситель нагревают в трубчатой печи, транспортируют к месту его использования, а после охлаждения возвращают в печь для нагрева.

Отпаренный в отгонной колонне 11 раствор моноэтаноламина после охлаждения возвращают в абсорберы 15 и 16, а сероводород выводят из системы.

с одной из тарелок, расположенных непосредственно ниже точки вывода'бокового дистиллята , в выносную отпарную колонну . Другой вариант: в качестве промежуточного орошения используют сам боковой погон, который после охлаждения возвращают в колонну выше или ниже точки ввода в нее паров из отпарной выносной колонны .

В нижней правой части схемы показана система регенерации водного раствора моноэтаноламина, насыщенного сероводородом. Отпаренный в отгонной колонне 12 раствор моноэтаноламина после охлаждения возвращают в абсорбер 14, а сероводород выводят из системы.

Схемы адсорбционных процессов могут быть различными. При одной из них используется установка гиперсорбции, т. е. адсорбции на движущемся слое активированного угля. Эта система в значительной степени аналогична сочетанию обычного адсорбера и отпарной колонны или даже фракционирующей колонны. Предложение в основном сводилось к выделе-зшю из крекинг-газов фракции С2 в колонне гиперсорбции, после чего эту удаляют промывкой бензином. Расход бензина на промывку обычно составляет 1— 2% от количества очищенной фракции; после промывки этот бензин можно использовать в составе сырья реформинга или каталитического крекинга. Регенерированный растворитель солютайзер после охлаждения возвращают на ступень экстракции.

Для снятия и использования избыточного тепла из колонны 5 с 21-й тарелки выводят промежуточное циркуляционное орошение, которое после охлаждения возвращают в колонну. Абсорбер-деэтанизатор 7 предназначен для выделения бензиновых фракций из жирного газа и одновременной деэтани-. зации бензина. Абсорбент- стабильный бензин, вводят в верхнюю часть абсорбера. С низа абсорбера бензин, содержащий углеводороды С3 и выше, через кипятильник 17 подают в стабилизатор 8, где под давлением 8-10 кгс/см происходит дебутанизация бензина. С верха стабилизатора выводят головку стабилизации ; а с якза - стабильный бензин, не содержащий легких углеводородов.

Схемы адсорбционных процессов могут быть различными. При одной из них используется установка гиперсорбции, т. е. адсорбции на движущемся слое активированного угля. Эта система в значительной степени аналогична сочетанию обычного адсорбера и отпарной колонны или даже фракционирующей колонны. Предложение в основном сводилось к выделению из крекинг-газов фракции С2 в колонне гиперсорбции, после чего эту фракцию пропускают через обычный абсорбер навстречу нисходящему потоку избирательного растворителя, поглощающего ацетилен. Десорбция ацетилена из раствора осуществляется в другой колонне. При использовании процесса гиперсорбции некоторое количество высших углеводородов неизбежно будет полимеризоваться на частицах движущегося адсорбента. Эти полимеры удаляют непрерывным пропариванием небольшого потока адсорбента перегретым водяным паром в отдельной колонне. Удаление полимера под действием водяного пара основано на реакции водяного газа. Очищенный 0т полимера уголь после охлаждения возвращают в колонну гиперсорбции.

Течение процесса контролируется определением в оксидате кислотного числа и числа омыления. При применении хорошо очищенного парафина длительность реакции составляет около 21—23 час. Процесс заканчивают, когда кислотное число оксидата достигает 70—75 мг КОН на 1 г. Тепло реакции отводится охлаждением реакционной колонны водой.

В круглодонную колбу вносят 302 г бензола и 78 г 96—97%-noii серной кислоты и при энергичном перемешивании и охлаждении от 5 до 10° С в колбу медленно в течение 2,5—3 ч вводят 1 моль пропилена . Температура реакции не должна подниматься выше 12—13° С; ее регулируют охлаждением реакционной смеси и скоростью подачи пропилена. Одновременно необходимо следить за тем, чтобы пропилен, подаваемый в реакционную смесь, успевал полностью абсорбироваться. После подачи 1еобходимого количества пропилена реакционную смесь перемешивают еще 30 мин. После этого выключают перемешивание, переносят реакционную смесь в делительную воронку, отстаивают и спускают слон серной кислоты. Верхний слой, представляющий собой продукты алкилирования бензола вместо с избытком бензола, промывают несколько раз водой до исчезновения кислой реакции на конго, обезвоживают безводным хлористым кальцием или безводным сульфатом натрия и подвергают фракционированной перегонке с елочным дефлегматором высотой 300 мм. Выход промытого алкилата 350 г. Вначале отгоняют 210 г избыточного бензола , затем отбирают основную широкую фракцию изопропилбензола до 155° С в количестве около 100 г и 17—20 г фракции полиалкилбензола 195—210° С. Остаток в колбе и потери составляют 10 г.

ческих реакторов со сплошным слоем катализатора и промежуточным охлаждением реакционной массы. Для еще менее экзотермических реакций можно ограничиться подачей между слоями катализатора холодного водорода, который воспринимает избыточное тепло . При газофазном гидрировании карбоновых кислот или их эфиров в спирты можно вообще обойтись без охлаждения реакционной смеси.

Схема установки алкилирования с реактором Stratco и охлаждением реакционной смеси образующимися продуктами:

безусловно, упрочило бы положение установок алкилирования в схеме нефтеперерабатывающего завода. Эксплуатационные затраты могут быть снижены и в результате усовершенствований установки сернокислотного алкилирования с охлаждением реакционной смеси образующимися продуктами.

Расширение существующих заводов представляет потенциальный интерес. Фирмы Texaco Development и Stratford Engineering совместно предложили процесс алкилирования с охлаждением реакционной смеси образующимися продуктами для отвода тепла из контактора. Газовый поток, обогащенный изобутаном, компри-мируют и после отделения пропана и других легких примесей воз^ вращают в реактор. Такая схема позволяет на 50—70% уменьшить размеры колонны деизобутанизации. Если на установке алкилирования отсутствует охлаждение продуктами реакции, размеры деизобутанизатора нужны вдвое больше, чем на установке с таким охлаждением. С введением этой схемы мощность установки можно удвоить или утроить. Конструкционные материалы для оборудования на установках фтористоводородного алкилирования могут быть использованы для сернокислотного алкилирования, но не наоборот. Хотя охлаждение продуктами реакции и не применяли на установках фтористоводородного алкилирования, этому посвящено несколько патентов .

При выделении индивидуальных нормальных парафинов из нефтяного сырья исходят из верхнего температурного предела комплексообразования — максимальной температуры, при которой данный углеводород еще может образовать комплекс с карбамидом. Температуры, соответствующей верхнему пределу комплексообразования, достигают постепенным охлаждением реакционной смеси, нагретой до температуры, при которой комплекс не образуется . Основным компонентом любой смеси считается нормальный парафиновый углеводород максимальной молекулярной массы или с максимальным числом атомов углерода в молекуле, который и выделяется из данной смеси . Любой другой компонент

Выше отмечалось, что реакция алкилирования протекает со значительным положительным тепловым эффектом. Тепло реакции отводится двумя способами: ^охлаждением реакционной смеси через теплообменную поверхность; 2) охлаждением смеси частичным ее испарением. Соответственно имеется два типа реакторов.

- охлаждением реакционной смеси через теплообменную поверхность;

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 и 6. Каждый из них снабжен отстойником . В реакторе 2 свежее углеводородное сырье встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24°; при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов G4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию G.J, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10.

Промышленные установки сернокислотного алкилирования. В нефтеперерабатывающей промышленности наиболее распространен процесс сернокислотного алкилирования. В зависимости от конструкции реактора и системы погоноразделения возможны несколько вариантов технологической схемы установки. Выше отмечалось, что реакция алкилирования протекает со значительным положительным тепловым эффектом. Выделяющееся тепло отводят двумя способами: 1) охлаждением реакционной смеси через

Повышение значений U в экзотермическом процессе можно достигнуть ступенчатым охлаждением реакционной массы до начальной температуры Т — = 450 °С и повторным направлением этой массы в зону реакции, где с повышением Т снова устанавливается равновесие при адиабатической реакции. Многократным повторением этого приема можно увеличить значение U. На рис. III-9 при четырех ступенях реакции с тремя промежуточными ступенями охлаждения для данных условий t/P4 = 0,95»