Главная -> Словарь

Охлаждение реакционной

После полной сборки производится термообработка. Аппарат загружается в печь, предварительно нагретую до 300° С. Нагрев производится со скоростью не более 100—150 град/ч до 580—600° С. При этой температуре аппарат выдерживают в печи из расчета времени 4 мин на 1 мм толщины аппарата. Охлаждение производится со скоростью 100 град/ч до температуры 200—250° С вместе с печью. После термообработки кольцевые швы по всей длине контролируют методом рентгеноскопии. Более совершенным методом сборки является осуществление процесса гильзования непосредственно в нагревательном устройстве. В этом случае уменьшаются потери тепла, связанные с транспортировкой обечаек. На рис. 158 показана специализированная нагревательная печь для проведения операции гильзования. Монтаж печи производится заподлицо с полом цеха. В средней части печи находится нагревательный элемент, состоящий из 42 газовых безпламенных панельных горелок с габаритными размерами 140x364x545 мм. Теплопроизводительность одной горелки до 50 000 ккал/ч при максимальном расходе газа 6 м3/ч, избыточное рабочее давление газа в горелке 0,2—0,6 кгс/см2. Сверху пространство печи закрывается крышкой 2. Печь предназначена для

Холодильник для охлаждения дистиллированной воды, поступающей в дозирующие клапаны, представляет собой теплообменник типа „Бакинский рабочий" с поверхностью охлаждения 51 м2. Дистиллированная вода поступает в межтрубное пространство. Охлаждение производится морской водой, находящейся в трубном пространстве.

Для обеспечения наиболее оптимальных условий абсорбции предусматривается промежуточное охлаждение абсорбента с растворившимися газами в холодильниках до температуры 40 °С. Отвод абсорбента на охлаждение производится с 12-й и 18-й тарелок.

Газ, отобранный из пиролизера, проходит через медный сосуд, заполняемый вначале известным количеством воды и погруженный в бак с циркулирующей холодной водой. В воде, которая находится в сосуде, газ барботирует и оставляет в ней большую часть содержащейся в нем смолы и влаги. Затем газ проходит через два стеклянных холодильника , а потом через два электрофильтра тоже стеклянных, в которых он полностью освобождается от увлеченных им пузырьков. Температура газа, измеряемая на входе и выходе электрофильтров, почти постоянная и приблизительно равна 25° С. Этот газ насыщен парами воды и имеет тот же химический состав, что и газ, измеренный в счетчике основной схемы. После этого газ проходит через две колбы со щелочным раствором феррицианида, где он оставляет весь содержащийся в нем H2S, а затем проходит через две сушильные колонны, содержащие СаС12 , перед поступлением в два цилиндра, заполненных активированным углем, в которых при комнатной температуре адсорбируются все жидкие углеводороды .

В азотном холодильном цикле можно использовать стандартное оборудование, применяемое при получении кислорода из воздуха методом глубокого охлаждения. По такой схеме можно варьировать производительность установки в пределах 80—100% от проектной и, кроме того, можно перерабатывать газ непостоянного состава. По сравнению с первой схемой, в которой охлаждение производится только за счет эффект^. Джоуля — Томсона, схема с азотным циклом требует на 15% больше капитальных вложений, а эксплуатационные затраты производства возрастают на 30%.

Общая схема процесса. Масло смешивают с растворителем в смесителе С1 . Смесь нагревают в паровых теплообменниках Т1 для лучшего и полного растворения парафина; эту операцию называют термической обработкой смеси. Далее раствор охлаждают до заданной температуры со скоростью, которая характерна для данного растворителя. Охлаждение производится последовательно в водяных холодильниках Т2, в теплообменниках ТЗ — холодным раствором депарафинированного масла и, наконец, в холодильниках XI глубокого охлаждения; в последних низкая температура создается испарением аммиака или другого хладоагента. Выпавшие из раствора кристаллы парафина и церезина отделяют на фильтрах Ф1 или на центрифугах. Отделенные от раствора парафин и церезин увлекают с собой некоторое количество растворителя и масла; чтобы уменьшить количество масла, смесь твердых углеводородов промывают дополнительным количеством растворителя.

После полной сборки производится термообработка. Аппарат загружается в печь, предварительно нагретую до 300° С. Нагрев производится со скоростью не более 100—150 град/ч до 580—600° С. При этой температуре аппарат выдерживают в печи из расчета времени 4 мин на 1 мм толщины аппарата. Охлаждение производится со скоростью 100 град/ч до температуры 200—250° С вместе с печью. После термообработки кольцевые швы по всей длине контролируют методом рентгеноскопии. Более совершенным методом сборки является осуществление процесса гильзования непосредственно в. нагревательном устройстве. В этом случае уменьшаются потери тепла, связанные с транспортировкой обечаек. На рис. 158 показана специализированная нагревательная печь для проведения операции гильзования. Монтаж печи производится заподлицо с полом цеха. В средней части печи находится нагревательный элемент, состоящий из 42 газовых безпламенных панельных горелок с габаритными размерами 140x364x545 мм. Теплопроизводительность одной горелки до 50 000 ккал/ч при максимальном расходе газа 6 м3/ч, избыточное рабочее давление газа в горелке 0,2—0,6 кгс/см2. Сверху пространство печи закрывается крышкой 2. Печь предназначена для 236

На рис. 53 показан контактный аппарат с неподвижным слоем катализатора 3, расположенным на четырех полках. Контактный аппарат- это вертикальный стальной цилиндр 1, футерованный внутри огнеупорным и кислотостойким кирпичом 6. По высоте аппарата расположены четыре металлических решетки 5, на которых размещен катализатор. Смесь 502 с воздухом, подогретая до температуры 44П-45П "С, поступает в аппарат сверху; продукты реакции в виде газообразной смеси выходят снизу аппарата и поступают на дальнейшую переработку. Проходя через первый слой катализатора, окисляется до 60- 8П% $0;;; вследствие выделения, тепла реакции температура газа повышается до 550 - 600 "С. После первой ступени газ охлаждается осушенным холодным воздухом до 460 - 480 Т и поступает на вторую ступень окисления. Температура газа вновь повышается, и газ нужно вновь охлаждать; охлаждение производится после каждой ступени контактного окисления.

ника Е-2112, нагнетаемого в него вентилятором BW-2111. Подача воздуха при охлаждении колонны производится снизу вверх со сбросом его в атмосферу. Охлаждение производится до температуры не ниже 110°С, после чего давление в колонне выравнивается с давлением колонны, работающей на осушке, и далее автоматически производится переключение.

Охлаждение производится оборотной водой в трех ваннах, расположенных друг под другом . Вода поступает с градирни с расходом 30 м3/ч. Общая длина трех ванн обеспечивает необходимое охлаждение материала толщиной 4 мм при скорости протяжки его до 1200 м/ч. Для того, чтобы вода не оставляла следов на материале надо, чтобы он плавал на воде на протяжении всей длины первой ванны и чтобы поверхность воды была абсолютно ровной. Любое движение воды на поверхности ванны может вызвать образование включений воздуха или пара между тончайшим слоем воды и охлаждаемым материалом. Эти пузырьки из-за недостатка местного охлаждения могут образовывать на поверхности материала своего рода кратеры, а это источники напряжения в материале.

ми, либо в холодильных башнях со змеевиками, по которым проходит хладоагент; оседающие на змеевиках твердые углеводороды периодически. вымывают горячей _ Водой. Предварительное охлаждение производится водой, последующее рассолом; для глубокого охлаждения используется аммиак.

Окисление в газовой фазе. Об окислении изопропилового спирта в газовой4 фазе впервые было сообщено в 1949 г. . Реакция проводится при 460 °С и отношении воздух : изопропиловый спирт = 10: 7 в присутствии 3 ч. водяного пара или при 400 9С и отношении воздух : изопропиловый спирт =1:1 . Достигается конверсия кислорода порядка 6Q—80%, причем время пребывания изопропилового спирта в реакторе составляет от 0,5 до 1 с. Реактор должен быть облицован кислотоупорной эмалью. Очень важно быстрое охлаждение реакционной смеси до температуры ниже 100 ?С. Лучше всего это достигается впрыскиванием воды в смесь. Выход перекиси водорода при окислении в газовой фазе достигает около 70%, выход ацетона — 90%. При оптимальных условиях получаются следующие результаты:

На современных установках С —алкилирования большой мощности применяют более эффективные реакторы второго типа — горизонтальные каскадные, в которых охлаждение реакционной смеси осуществляется за счет частичного испарения изобу — Тс на, что облегчает регулирование температуры. Реактор пред —

Известно охлаждение реакционной смеси подачей — впрыском воды в газовое пространство {11, 13, 81, 197, 199))), при этом избыточное тепло реакции расходуется на нагрев и испарение воды. Однако образование водяных паров в газах окисления усложняет борьбу с коррозией газового тракта и загрязнением окружающей среды. Как разновидность охлаждения водой следует отметить подачу воды дозировочным насосом в линии подачи воздуха в колонну . Так как воздушная линия проходит через слой реакционной массы, вода испаряется и попадает в колонну через маточник вместе с воздухом в виде водяного пара. Такой прием кроме охлаждения колонны обеспечивает дополнительное отделение легких компонентов, однако в отечественной практике не нашел применения из-за опасности выброса битума из колонны в случае нарушения работы водяного насоса. Наконец, при охлаждении водой используют змеевики, помещенные внутрь колонны , но в случае пропуска змеевика возникает опасность вспенивания и выброса больших объемов битума.

Из данных табл. 3 следует, что длительное выдерживание реакционной системы при такой высокой температуре может привести к повторной полимеризации образующегося продукта. Опыты при 250—300 °С проводили в автоклаве объемом 300 мл, снабженном мешалкой. Временем реакции считали время нахождения смеси при заданной температуре. На доведение температуры автоклава до нужного значения требовалось примерно 30 мин, охлаждение реакционной смеси до комнатной температуры происходило примерно за 15 мин. На основании экстраполяции данных, полученных при более низких температурах, а

Таксе распределение потоков позволяет сократить энергетические затраты на процесс. Продукты реакции, выйдя с низу реакторов, охлаждаются в теплообменниках 4 и поступают в сепаратор 7, где в результате снижения давления отделяется основной объем циркулирующего пропана. Пары пропановой фракции частично конденсируются в конденсаторе-холодильнике 8 и собираются в емкости жидкого пропана 9, откуда пропан возвращается на смешение с сырьем и на охлаждение реакционной смеси. Избыток паров пропана уходит на газофракционирующую установку. Отбор пропана в сепараторе 7 позволяет значительно уменьшить размеры пропановой колонны газофракционирующей установки. Нестабильный поли-мербензин из сепаратора уходит на стабилизацию и перегонку.

Использование перечисленных способов интенсификации процесса тепломассообмена в реакторах для синтеза пленкообразующих материалов позволяет за счет усложнения технологического процесса исключить увеличение времени на нагревание и охлаждение реакционной смеси с повышением объема реактора, а в реакторах данного объема сократить эти затраты времени.

Непрерывное сульфирование хлорсульфоновой кислотой затрудняется из-за сравнительно высокой вязкости сульфированного продукта, что при обычных условиях ввиду сильного выделения хлористого водорода приводит к вспениванию продукта. Это затрудняет охлаждение реакционной массы. Указанные недостатки можно устранить, если жирный спирт и хлорсульфоновую кислоту подавать в сульфуратор в распыленном состоянии через форсунку.

Реактор — вертикальный трубчатый аппарат, подобный теплообменнику. Внутренность трубок заполнена катализатором. Процесс полимеризации сопровождается выделением тепла, которое необходимо отводить, чтобы рабочая температура удерживалась на заданном уровне. С этой целью в межтрубное пространство вводят кипящую воду под давлением 6—7 ати. Под этим давлением вода кипит при температуре примерно 160°, поэтому слишком резкое охлаждение реакционной зоны исключено.

сплавов. После достаточного охлаждения алкилата в реакторе начинают медленно приливать олеум из расходного бака 8 через мерник 11 в реактор 10. Начиная с этого момента, необходимо обеспечить энергичное перемешивание и охлаждение реакционной смеси, чтобы предотвратить местный перегрев и возможное окрашивание продукта. Скорость при-ливания олеума необходимо тщательно регулировать, не повышая температуры реакции выше 30°.

Основными гидрофобными исходными материалами являются высшие жирные спирты, алкилфенолы, жирные кислоты или их эфиры, амины, амиды карбоновых кислот, меркаптаны. Присоединение идет при 140—160° в присутствии щелочных катализаторов в автоклавах под давлением в атмосфере азота. Реакция экзотермична, так что необходимо охлаждение реакционной смеси. Для получения продукта, точно соответствующего спецификации, необходимо тщательно поддерживать постоянную температуру.

Известно охлаждение реакционной смеси подачей — впрыском воды в газовое пространство {И, 13, 81, 197, 199))), при этом избыточное тепло реакции расходуется на нагрев и испарение воды. Однако образование водяных паров в газах окисления усложняет борьбу с коррозией газового тракта и загрязнением окружающей среды. Как разновидность охлаждения водой следует отметить подачу воды дозировочным насосом в линии подачи воздуха в колонну , но в случае пропуска змеевика возникает опасность вспенивания и выброса больших объемов битума.