Главная -> Словарь

Окисления изменение

Для окисления используют парафин молекулярного веса 250—420, что соответствует 18—30 углеродным атомам в молекуле с температурой плавления от 28 до 65°. Наиболее подходящей для этой цели является смесь парафиновых углеводородов с 19—24 атомами С, с температурой плавления 32—52°, содержащихся в мягком парафине 40/42 и твердом парафине 50/52.

Водяной пар на битумных установках используют для привода поршневых насосов, перекачивающих сырье и битумы, и в качестве теплоносителя для обогрева трубопроводов и емкостей. Иногда, например, при производстве высокоплавких битумов, пар применяют для разбавления газов окисления. Удельный расход пара неодинаков не только на разных заводах, но даже и на установках одинаковой производительности. Такое положение в какой-то степени объяснимо тем, что битумные установки проектировали разные проектные организации в разное время, что и предопределило разные решения по размещению обогреваемых аппаратов и коммуникаций. В то же время, как уже отмечалось , битумные установки, на которых окислительными аппаратами служат трубчатые реакторы, характеризуются, как правило, повышенным расходом пара — до 60 кг у. т. на 1 т продукта , что обусловлено необходимостью многократной циркуляции битума в системе трубчатый реактор — испаритель. Меньшие затраты пара на перекачивание требуются при использовании колонн и кубов. Так, общий расход пара на Новоуфимском НПЗ, где для окисления используют колонны и кубы, составляет 13 кг у. т,/т.

На зарубежных битумных установках энергетические затраты составляют около 20 кг у. т. на 1 т битума . Такой низкий расход достигается утилизацией тепла реакции окисления , более широким использованием насосов с электроприводом и применением более тяжелого сырья . Опыт Новоуфимского и Полоцкого НПЗ, на которых расход энергии на производство 1 г битумов составляет соответственно 22 и 26 кг у. т., показывает реальность существенного сокращения энергопотребления на битумных установках отрасли. На этих заводах для окисления используют колонны и кубы на постаменте , сырье подают с необходимой температурой с АВТ, вовлекают в сырье асфальты в количествах, позволяющих выдержать требования стандарта.

о Asm установлено, что содержание кислорода в паровой фазе не должно превышать 5% . По данным зарубежных исследований, безопасной концентрацией кислорода в газах битумных производств также считается 5% как в процессе окисления , так и при хранении битумов . В качестве инертного газа на стадии окисления используют водяной пар , на стадии хранения—-газообразные продукты сгорания или диоксид углерода . Дальнейшее снижение концентрации кислорода в газах нецелесообразно не только по экономическим соображениям: отсутствие кислорода — одно из условий образования пожароопасного пирофорного сульфида железа .

Азотная кислота служит вторым по масштабам применения окислительным агентом. Ее действие нередко сопровождается побочным .нитрованием органического соединения, усиливающимся с повышением концентрации кислоты. По этой причине для окисления используют 40—60%-ную НМОз. Азотная кислота как окислитель никогда не применяется для реакций с парафинами. Для нес наиболее типичны реакции деструктивного окисления циклических соединений и веществ с ненасыщенными связями, идущие с участием НМОз с лучшим выходом, чем при окислении кислородом:

Для многих процессов окисления используют реакторы с псев-доожиженным слоем гетерогенного катализатора . Они в общем подобны рассмотренным раньше для каталитического крекинга, но не имеют регенераторов, так как при окислении образование смол и сажи незначительно, катализатор сохраняет активность в течение многих месяцев и даже нескольких лет. Реагенты можно подавать холодными, а катализатор используется в упрочненной микросферической форме, находясь в постоянном витании.

В СССР Башкировым и Камзолкиньш разработан метод получения смеси первичных и вторичных спиртов окислением жидких алканов в присутствии борной кислоты. Производство спиртов в нашей стране данным методом возрастет к 1980 г. на 79% по сравнению с 1971 г. Для окисления используют смесь жидких нормальных алканов, выделенную из фргкции дизельного топлива депарафинизацией при помощи мочевины.

Для ускоренного окисления используют стандартные приборы методов оценки термической стабильности , коррозионных свойств при повышенных температурах или оценки стабильности бензинов. Предложен метод , основанный на изменении кислотности и оптической плотности топлива после окисления 150 мл образца в течение 40 ч при 95 °С в стеклянных стаканах с обратными холодильниками . Режим испытания подобран с учетом реальных пределов изменения указанных показателей при длительном хранении товарных реактивных топлив в складских условиях; следовательно, достоинство метода — не требуется корреляции с реальными условиями и можно непосредственно прогнозировать сроки хранения. Однако для предварительной оценки стабильности при хранении современных сортов очищенных топлив он не предназначен. В то же время именно вопрос о стабильности при хранении очищенных топлив является наиболее актуальным, и ему уделяется много внимания . По методам, служащим для оценки стабильности очищенных топлив, одну и ту же порцию топлива многократно окисляют при относительно умеренном нагреве , оценивая кинетику окисления и степень конечных изменений окисленного топлива .

В процессе «алоке» для окисления используют фракции высших нефтяных углеводородов, начиная от бензина и кончая твердым парафином,

Водяной пар на битумных установках используют для привода поршневых насосов, перекачивающих сырье и битумы, и в качестве теплоносителя для обогрева трубопроводов и емкостей. Иногда, например, при производстве высокоплавких битумов, пар применяют для разбавления газов окисления. Удельный расход пара неодинаков не только на разных заводах, но даже и на установках одинаковой производительности. Такое положение в какой-то степени объяснимо тем, что битумные установки проектировали разные проектные организации в разное время, что и предопределило разные решения по размещению обогреваемых аппаратов и коммуникаций. В то же время, как уже отмечалось , битумные установки, на которых окислительными аппаратами служат трубчатые реакторы, характеризуются, как правило, повышенным расходом пара — до 60 кг у. т. на 1 т продукта , что обусловлено необходимостью многократной циркуляции битума в системе трубчатый реактор — испаритель. Меньшие затраты пара на перекачива-'иие требуются при использовании колонн и кубов. Так, общий расход пара на Новоуфимском НПЗ, где для окисления используют колонны и кубы, составляет 13 кг у. т./т.

На зарубежных битумных установках энергетические затраты составляют около 20 кг у. т. на 1 т битума . Такой низкий расход достигается утилизацией тепла реакции окисления , более широким использованием насосов с электроприводом и применением более тяжелого сырья . Опыт Новоуфимского и Полоцкого НПЗ, на которых расход энергии на производство 1 т битумов составляет соответственно 22 и 26 кг у. т., показывает реальность существенного сокращения энергопотребления на битумных установках отрасли. На этих заводах для окисления используют колонны и кубы на постаменте , сырье подают с необходимой температурой с АВТ, вовлекают в сырье асфальты в количествах, позволяющих выдержать требования стандарта.

Таким образом, появление стадии окислительной регенерации значительно усложняет технологические схемы и аппаратурное оформление процессов. Она существенно влияет на их экономику, а для каталитического крекинга даже определяет рентабельность и конкурентоспособность различных вариантов этого процесса. История создания и развития таких важных каталитических процессов нефтепереработки и нефтехимии, как крекинг, риформинг, дегидрирование, гидрокрекинг и гидроочистка неразрывно связана с решением проблем окислительной регенерации используемых катализаторов. Естественно, чтб "эта стадия привлекает к себе пристальное внимание исследователей уже не одно десятилетие. Результаты ранних исследований закономерностей окисления кокса обобщены в работе , опубликованной 20 лет назад. С тех пор в научной литературе накоплены, новые сведения по теории и практике окислительной регенерации катализаторов и назрела необходимость систематизировать и обобщить имеющийся материал, рассмотреть в тесной взаимосвязи характеристики кокса, образующегося на катализаторах, механизм и кинетику его окисления^ изменение свойств катализаторов при регенерации, основы промышленной технологии и аппаратурного оформления процесса.

В течение индукционного периода давление в системе не изменяется или увеличивается крайне незначительно. Момент, когда манометрическая трубка покажет начало снижения давления в системе, считают концом индукционного периода и началом окисления. Изменение скорости поглощения кислорода фиксируется каждые 5 мин. но падению приведенного уровня столба окрашенной воды в манометрической и уравнительной трубках.

Стабильность против окисления: изменение кислотного числа, мг КОН/г, не более 1,0 1,0

Стабильность против окисления: изменение вязкости, %, не более изменение кислотного числа, мг КОН/г, не более 5 0,10 10 0,15 10 0,40 -

В таблице 70 показано изменение некоторых показателей качества масла М-10-Г2 в процессе его работы в дизелях воздушного охлаждения Д-37Е и Д-144 . Теплонапря-женность двигателя Д-144 повышена за счет увеличения частоты вращения с 1800 до 2000 мин"1 . Процессы окисления и накопления механических примесей в масле, работавшем в дизеле Д-144, происходят заметно быстрее. В первые 125 ч работы свойства масла меняются интенсивнее, что связано с окислением малостабильной части масла.1/6 дальнейшем количество продуктов окисления увеличивается медленнее. Быстрее в дизеле Д-144 уменьшается и концентрация присадок . Зольность работавших масел меняется мало. С одной сто-

применявшихся антиокислителей проводилось в пределах температуры 100—175°, при добавках антиокислителя от сотых долей процента до 2% вес. Отмечались наличие индукционного периода, увеличение вязкости при 37,8° и кислотного чр!сла эфира после окисления, изменение в весе пластинок трех металлов , погруженных в эфир при окислении последнего, а также внешнего вида образца эфира после окисления.

Высокая каталитическая активность переходных металлов и их соединений объясняется тем, что атомы переходных металлов могут существовать в различных степенях окисления, изменение которых не требует больших энергетических затрат. В результате этого перенос электрона от реагента к катализатору и наоборот осуществляется легче, чем в некаталитическом процессе.

Как видно из приведенных данных, при принятом методе окисления изменение температуры в пределах 110—130°С увеличивает скорость поглощения кислорода в 2,1 раза при увеличении

Константы скорости окисления / и всю кислотность .