Главная -> Словарь

Окисления тетралина

После введения сенсибилизатора при температуре парафина около 140° С в основание башни через перфорированную крестовину из керамики или алюминия подавался воздух со скоростью от 40 до 60 м3/т парафина в час. После инициирования окисления температура понижалась до 100— 115° С посредством охлаждения башни циркулирующей снаружи водой. Чистые твердые парафины с прямой цепью окислялись с удовлетворительной скоростью при 100° С; в случае сильно разветвленных или содержащих примеси парафинов окисление проводилось при 115° С. Время окисления менялось от 20 до 30 часов; за этот период в кислоты превращалась одна треть твердого парафина. Скорость окисления определялась путем измерения кислотного числа и числа омыления; окисление считалось законченным, когда кислотное число достигало 70, а число омыления 120— 150. Поток газа, выходящий через верх башни, проходил через холодильник и промывался водой, подаваемой по принципу противотока, в результате получалась двухслойная смесь; маслянистый слой рециркулировался, а водный конденсат, содержащий около 10% муравьиной кислоты, 10% уксусной кислоты, 10% кислот С3—С5, 2% лактонов и остальное — воду, отбирался как товарный продукт.

ного горения в тот момент, когда она входит в зону детонации. На интенсивность детонации влияют количество и состав несгоревшего сырья, степень предварительного окисления, температура в двигателе; конструктивные особенности камеры сгорания и т. д.

кальные цилиндрические сосуды . Наряду с влиянием на скорость окисления температура и давление влияют также на качество продукции.

стве строительного битума часть битума возвращают в колонну после охлаждения в воздушном холодильнике до 200—250 0С_ Режим работы колонн зависит от их размеров, используемого сырья и получаемого продукта. Практически интенсификация режима зависит и от условий отгрузки продукции: в летние месяцы, т. ,е. в период повышенного спроса, нагрузку колонн по воздуху, а следовательно, и их производительность увеличивают. Типичные параметры режима окисления приведены в табл. 6 . Как правило, температура окисления не превышает 270 °С, а нагрузка по воздуху — 4—5 м3/, что соответствует в среднем линейной скорости воздуха 0,075 м/с. Производительность при этом колеблется в широких пределах; например, при получении дорожных битумов — от 15 до 50 м3/ч. Такое различие условий работы затрудняет сопоставление и объективную оценку эксплуатации колонн. Поэтому на основании обобщения промышленного опыта предложены средние показатели производительности колонн, учитывающие свойства сырья. Производительность колонны обычных размеров , работающей на обычном режиме окисления , при использовании легкого и тяжелого сырья составляет соответственно: при получении дорожных битумов IS и 55 м3/ч и строительных — 5—18 м3/ч . Удельный расход.

Большое влияние на степень использования кислорода воздуха в реакциях окисления и производительность колонн оказывает температура окисления. Как видно из данных работы , представленных на рис. 31

Таблица 7.12. Кинетические параметры окисления топлив Т-6 и РТ при температурах хранения

За счет тепла, выделяющегося при реакции в аппарате Р-2, температура гелиевого концентрата повышается в зависимости от содержания в нем водорода и составляет на выходе из реактора 220-430 "С. При возрастании содержания водорода в ге-лие среднего давления выше 2,5 % по объему и увеличении теплоты реакции окисления температура в реакторе может возрасти до 450 °С, что угрожает прочности аппарата Р-2 и долговечности катализатора. При уменьшении содержания водорода в гелие среднего давления возможно снижение температуры в реакторе до точки росы по влаге, что приводит к увлажнению катализатора и нарушению процесса очистки в реакторе Р-2. В этом случае недопустимо снижение температуры гелия среднего давления после теплообменника Т-30/4 ниже 140 °С.

Метод сжигания органических примесей применяется в тех случаях, когда возвращение примесей в производство невозможно или нецелесообразно. В последнее время получило развитие каталитическое сжигание. Если термическое сжигание применяется главным образом при высокой концентрации примесей и значительном содержании в газах кислорода при температуре 800—1100°С, то при каталитическом методе окисления температура не превышает 250—300 °С. Каталитическая очистка в 2—3 раза дешевле высокотемпературного сжигания при высокой эффективности процесса. На рис. 6.14 изображена схема установки каталитического сжигания газов. Перед подачей в реактор / газы очищаются от пыли в циклоне 2, проходят через теплообменник 3 и подогреватель 4. Благодаря наличию теплообменников удается использовать тепло очищенных газов из контактного аппарата для подогрева поступающих газов, что снижает расход энергии и обеспечивает непрерывность процесса.

В результате суммарного положительного эффекта окисления температура реакционной смеси повышается до 800° С и пирогаз направляется через котел-утилизатор на разделение.

В среде топочных дымовых газов с высоким содержанием сернистых соединений эта сталь может применяться до температуры 1040° С. Величина окисления при этом не превышает 1,2 мм/год. При малом содержании серы в газах допустимая по условиям окисления температура применения может быть равна 1100° С.

Парафин неоднократно перекристаллизовывали из бензола и дихлорэтана для отделения различных примесей, в том числе кислородных соединений. Очищенный парафин имел белый цвет, температуру плавления 95—100 °С, молекулярный вес 1007 и обладал кристаллической структурой. Для его окисления был подобран режим, при котором достигалось значительное кислотное число оксидата. Условия окисления: температура 115—120 °С, продолжительность 8 ч , расход воздуха 300 л/ч на 100 г парафина. При этих условиях оксидат оставался таким же белым, как и исходный парафин. Твердые продукты окисления имели кислотное число 102 мг КОН/г, гидроксильное — 24 мг КОН/г. Привес за счет поглощенного кислорода составлял 15,5% . Вес жидкого оксидата, задержанного в ловушках, был равен 16,5%, а твердого — 83,5%. Сконденсированные продукты окисления на 66% состояли из низкомолекулярных кислот и на 34% из нейтральных соединений.

Такая зависимость получена экспериментально для катализированного Со2+ окисления тетралина и этилбензола . Примечательно, что скорость окисления не зависит от концентрации введенного катализатора. Это обусловлено своеобразной обратной связью между CT и концентрацией катализатора: чем выше , тем меньше iCT и скорость генерирования радикалов сохраняется постоянной и равной v\= =fei CT=const. Если скорость процесса измеряется не по расходованию RH, а по поглощению кислорода, то следует внести поправку на выделение О2 по реакции обрыва цепей

Окисление углеводородов, невидимому, может проходить и через образующиеся из углеводородов в результате отщепления водорода алкильные радикалы. Так, Медведев и Подъя--польская предложили следующую цепную схему окисления тетралина:

Образование таких комплексов доказано спектрофотометри-чески. Тримолекулярная реакция зарождения цепи была установлена на примере окисления тетралина и индена.

29. Напишите последовательность и механизм окисления тетралина в кислоты.

По мере окисления тетралина и повышения концентрации гидроперекиси в растворе последняя начинает распадаться с образованием в основном а-тетралона и а-тетралола . Кроме ука занных продуктов в незначительных количествах образуются так же у- -масляный альдегид, у""масля ная и р--пропионовая кислоты, 1,2-дигидронаф талин, дигидронафтохинон, продукты полимеризации Продукты распада заметно тормозят окисление тетралина Тормозящее действие тетралона и тетралола связано, по-видимо му, с их окислением в продукты, обладающие ингибируюшдо действием.

Кратко о производстве двухатомных фенолов и нафтолов. Дл производства резорцина может быть рекомендован один из дву; по-видимому, идентичных с экономической точки зрения проце