Главная -> Словарь

Окисление осуществляют

Последовательное окисление осуществляется и в бескомпрессорном реакторе, представляющем собой горизонтально расположенный сосуд, разделенный на секции. Сырье здесь перетекает через переливные устройства из одной секции в другую. По причине небольшой высоты жидкой фазы горизонтальный

Предпочтительность объединения в одну цепочку разных по конструкции и принципу работы 'окислительных реакторов можно показать на примере производства битумов на Сызран-ском НПЗ. Здесь окисление осуществляется последовательно в колонне, трубчатом реакторе и кубе . Использование колонны в начале технологической цепочки позволяет устранить затраты тепла на -предварительный нагрев сырья. В колонне получают дорожный битум, часть которого откачивают в товарные емкости, а остальное количество, не охлаждая, направляют на окисление в трубчатый реактор. В трубчатом реакторе получают строительный битум четвертой марки, причем вследствие небольшой степени окисления нет необходимости в затратах энергии на обдув реактора охлаждающим воздухом: охлаждение происходит за счет тепловых потерь. Полученный битум в основном выводится из процесса как товарный продукт, а оставшаяся часть направляется в кубы периодического действия для получения строительного битума. Применение кубов здесь оправдывается, несмотря на плохое использование кислорода воздуха, получением малотоннажной продукции.

Это выражение справедливо, если окисление осуществляется цепным путем , а цепи обрываются по бимолекулярной реакции двух пероксирадикалов . Кинетический параметр а является количественным выражением окисляемости смеси углеводородов , когда реакция протекает в режиме цепной реакции и а = Wo /W'/2.

Технологическая схема производства СПД представлена на рис. 6.4. Керосин, рециркулирующий оксидат и катализатор поступают в реактор / барботажного типа. Окисление осуществляется кислородом воздуха при 120—130 °С до накопления в оксидате 15% карбоновых кислот. В дальнейшем оксидат для удаления катализаторного шлама смешивается в аппарате 3 с содержащей низкомолекулярные кислоты реакционной водой, поступающей

Исходное сырье, возвратный изопропилбензол и гидроперекись изопропилбензола смешиваются в емкости 1 и подаются в барботажный тарельчатый реактор 2 . Окисление осуществляется кислородом воздуха в переменном температурном режиме до накопления в оксидате 20—22% гидроперекиси изопропилбензола сверх введенной. Охлажденный оксидат поступает в ректификационную вакуумную колонну 4, в которой происходит отгонка изопропилбензола, не вступившего в реакцию. Из куба колонны выводится техническая гидроперекись с концентрацией 93% . Пары изопропилбензола с верха колонны 4 и отработанный газ из реактора 2 после конденсации поступают в сепаратор 3. В сепараторе изопропилбензол отделяется от азотно-кисло-родной смеси и промывается 10% -ным водным

Содержание дурола в воздухе составляет^),5%. Окисление осуществляется на неподвижном слое катализатора в многотрубчатых контактных аппаратах. Схема выделения и очистки пиромеллитового диангидрида сложна вследствие того, что при окислении образуется большое количество продуктов. Очистку диангидрида проводят дробной кристаллизацией, так как чистота пиромеллитового диангидрида имеет важное значение при получении термически стойких полиимидов.

Необходимо отметить, что в заводских условиях окисление осуществляется в алюминиевых колоннах под давлением, не превышающим 1 am.

Последовательное окисление осуществляется и в бескомпрессорном реакторе, представляющем собой горизонтально расположенный 'сосуд, разделенный- на секции. Сырье здесь перетекает через переливные устройства из одной секции в другую. По причине небольшой высоты жидкой фазы горизонтальный

Предпочтительность объединения в одну цепочку разных по конструкции и принципу работы окислительных реакторов можно показать на примере производства битумов на Сызран-ском НПЗ. Здесь окисление осуществляется последовательно в колонне, трубчатом реактор.е и кубе . Использование колонны в начале технологической цепочки позволяет устранить затраты тепла на предварительный нагрев сырья. В колонне получают дорожный битум, часть которого откачивают в товарные емкости, а остальное количество, не охлаждая, направляют на окисление в трубчатый реактор. В трубчатом^ реакторе получают-строительный битум четвертой марки, причем вследствие небольшой степени окисления нет необходимости в затратах энергии на обдув реактора охлаждающим воздухом^: охлаждение происходит за счет тепловых потерь. Полученный битум в основном выводится из. процесса как товарный продукт, а оставшаяся часть направляется в кубы периодического действия для получения строительного битума. Применение кубов здесь оправдывается, несмотря на плохое использование кислорода воздуха, получением малотоннажной продукции.

Вторая битумная установка, построенная в 1949 г., имеет 8 окислительных периодически действующих кубов. Окисление осуществляется при температуре до 280 °С и расходе воздуха 150-600 м3/час. Во время "окисления для снятия тепла реакции подается на верх куба вода в количестве 1,8 м3 на куб. На установке получают в основном специальные битумы из гудрона ярегской тяжелой нефти. Готовый битум сливается самотеком

Второй блок работает по аналогичной схеме. Для получения высокоплавких битумов предварительное окисление осуществляется несколько более длительное время . Получают битумы марки БН-IV или БН-V.

Определение термоокислительной стабильности в статических условиях. Испытание ведут в приборе ТСРТ-2 при температуре 150 3С в течение 5 ч и оценивают массу осадков и смол, образующихся при окислении топлива. Окисление осуществляют в герметичной металлической бомбе в присутствии катализатора кислородом воздуха при объемном соотношении его к топливу 3,5: 1,0 . Образовавшиеся осадки отфильтровывают и взвешивают; определяют растворимые и нерастворимые смолы .

Выход адипиновой кислоты повышается, когда окисление осуществляют в двухтемпературном режиме: при 60—80 °С на первой стадии и при 100—120 °С на второй . Положительно влияет также медь-ванадиевый катализатор, добавляемый в виде оксида меди и метаванадата аммония . Медь связывает оксиды азота в комплексы, а ванадиевые соединения ускоряют целевую реакцию и повышают выход адипиновой кислоты до 90—95%.

Традиционный метод окисления в жидкой фазе исходных веществ применяют и для ароматических соединений; наиболее эффективными катализаторами для этого являются растворимые соли кобальта. Окисление осуществляют воздухом под давлением, необходимым для поддержания смеси в жидком состоянии. Арома-тичесьие кислоты стабильны к дальнейшему окислению, поэтому реактором для непрерывного окисления может служить простая

Окисление этилена воздухом было первым вариантом технологии синтеза оксида этилена, имеющим значительное распространение и до настоящего времени. Упрощенная схема его изображена на рис. 128. Окисление осуществляют последовательно в двух трубчатых реакторах 2 и 5 с промежуточной абсорбцией оксида этилена из реакционных газов после первой ступени. Этим достигается специфическая для данного процесса возможность снизить дальнейшее окисление а-оксида при увеличении степени конверсии этилена и, следовательно, повысить селективность процесса. Это, кроме того, позволяет осуществить циркуляцию газа на первой ступени окисления, что ведет к более полному использованию этилена и кислорода и снижает взрывоопасность смесей благодаря их разбавлению азотом и диоксидом углерода.

чего давления , подогревают в теплообменнике 2 за счет горячего реакционного газа и смешивают со свежим этиленом и кислородом. Полученная смесь, поступающая в реактор 1, содержит 20—30% этилена, 7—8% кислорода и 4—5% СО:;. остальное— инертные примеси из исходных газов. Окисление осуществляют в трубчатом реакторе 1 с охлаждением промежуточным теплоносителем; в парогенераторе 3 продуцируется пар с давлением «2 МПа. Горячие реакционные газы, содержащие 1,8—2% оксида этилена, охлаждают в теплообменнике 2, холодильнике 4 и подают в абсорбер 5, где поглощают водой зесь оксид этилена и часть ССЬ. Газ после абсорбера разделяют на два потока; один идет прямо на рециркуляцию, а другой— в абсорбер 6 на очистку от ССЬ водным карбонатом калия:

Схема лабораторной установки термоокисления пека приведена на рис. 1. Исходный пек или другое сырье загружают в стеклянный реактор 10 и нагревают электрическим нагревателем //. Регулируя микрокомпрессор 3, если окисление ведут воздухом, или редукторы баллонов с кислородом / и инертным газом 2, если окисление осуществляют газовой смесью с переменным содержанием кислорода, устанавливают необходимый расход окислителя. Количественные измерения и контроль расхода газа-окислителя осуществляют с помощью реометров 4 и газовых часов 5. Газовая смесь после смесителя 6 обязательно проходит через осушительную склянку 7. Содержание кислорода в исходной и отходящей газовых смесях определяют с помощью хроматографа.

Электрохимическое окисление осуществляют в электролизер; с параллельно расположенными электродами, к которым подв дится постоянный ток. Для снижения омического сопротивлею в электролизеры добавляют сильный электролит, обычно хлор стый натрий.

Реакции последовательного разложения ГП в условиях окисления вносят довольно заметный вклад в образование побочных продуктов. Для повышения селективности образования ГПЭБ реакторная система должна быть максимально приближена по гидродинамическому режиму к системе идеального вытеснения . На практике окисление осуществляют в каскаде последовательных реакторов . В непрерывном процессе получения ГП этилбензольная шихта, состоящая из свежего и рециркулирующего потоков этил-бензола смешивается с катализатором, проходит через ряд последовательно соединенных барботажных реакторов противотоком по отношению к потокам воздуха, подаваемого параллельно

бочных продуктов. Чтобы избежать последовательных превращений гидропероксида, ограничивают конверсию этилбензола . Кроме того, для повышения селективности образования гидропероксида этилбензола реакторная система должна быть максимально приближена по гидродинамическому режиму к системе идеального вытеснения . На практике окисление осуществляют в каскаде последовательных реакторов-колонн . Для получения алкилароматических гидропероксидов также используют реакторы типа тарельчатой колонны с встроен-

Технологический режим. Окисление осуществляют в жидкой фазе. Окисление при температурах ниже 130° С способствует образованию толуиловои кислоты с малыми выходами; в продукте реакции также в малых количествах содержится терефталевая кислота. С повышением температуры количество образующейся толуиловои кислоты уменьшается за счет увеличения выхода терефталевой кислоты. В интервале температур от 130 до 150° С конверсия мала ; при 200° С выход достигает почти 89%; при этом образуется только 1 % толуиловои кислоты. Выше этой температуры конверсия растет, но выход падает, так как создаются условия для реакции распада образовавшейся терефталевой кислоты .