Главная -> Словарь

Окисление проводилось

В Виттене, на заводе «Дойче Феттзойреверке», где во время войны ежегодно производили 40 000 т синтетических жирных кислот, иэ которых 150 т шло ежемесячно для получения синтетического пищевого жира, окисление проводили в алюминиевых колоннах емкостью до 20 т. Верхняя часть этой колонны была изготовлена из легированной стали и была устойчива таким образом к коррозии, которая в противном случае под действием летучих жирных кислот происходила бы очень сильно.

А. Н. Башкиров и Я. Б. Чертков показали, что окисление контактного парафина, полученного в процесса Фишера—Тропша , происходит с относительно большими выходами низших кислот, чем окисление чистого эйкозана или тетракозана . Окисление проводили при 115—120° в присутствии 0,2% перманганата калия как катализатора до содержания кислот в оксидате около 56%.

Для проверки этого уравнения в практических условиях были проведены опытно-промышленные испытания по получению битумов с разными температурами размягчения из разных видов сырья и при разных рабочих высотах, а также нагрузках по воздуху и температурах окисления. Окисление проводили в колоннах разного диаметра, в то же время перфорация маточников существенно не различалась. Полученные результаты представлены в табл. 8 и на рис. 36 .- Как видно, с увеличением высоты йарботажного слоя содержание кислорода в отработанных газах окисления уменьшается, что свидетельствует о более полном использовании кислорода воздуха в реакциях окисления. Для обеспечения

Окисление проводили при 110° С в течение 2 ч.

Предположение некоторых авторов о том, что при окислении угля снижается давление распирания, заслуживает того, чтобы его проверить. Для опытов был выбран жирный коксующийся уголь А, дающий в начале коксования значительное давление распирания . Окисление проводили при 200° С во вращающемся барабане, через который пропускали воздух. Время окисления изменяли в зависимости от условий опыта. Затем уголь холодный и сухой с тем же гранулометрическим составом, что и при окислении , загружали в печь с подвижной стенкой.

Окисление проводили в колонне, внутри которой помещали водяной змеевик для снятия тепла экзотермической реакции . Над колонной был установлен флорентийский сосуд, ? котором собиралась вода, выделявшаяся в реакциях окисления и этерификации борной кислоты образующихся спиртов. Сначала окисляли нормальные алканы в спирты . Наряду со спиртами в оксидате образовывались в значительных количествах кислоты, сложные эфиры и смолы. Оксидат имел темно-желтый цвет.

Вицевич и Фролих провели обширные лабораторные и полузаводские исследования по окислению парафинов, однако сделать какие-либо выводы на основании этих опытов затруднительно, так как исходными веществами служили не индивидуальные углеводороды, а их смеси. Окисление проводили при 400° и 130 am в присутствии в качестве катализаторов железа, алюминия или никеля. При окислении метана, содержавшего 2% этана и 6% пропана, основным полезным продуктом был метиловый спирт; однако выход, считая на прореагировавший кислород, не превышал 15%.

Изомасляный альдегид можно получить описанными выше методами. В Германии его производили каталитическим окислением воздухом изобу-тилового спирта, полученного из окиси углерода и водорода по методу синтеза высших спиртов . Окисление проводили при 370° и атмосферном давлении на серебряной сетке в качестве катализатора . В настоящее время его производят из пропилена методом оксо-синтеза совместно с н-масляным альдегидом .

В данном сообщении припдены результаты изучения влияния добавок НДС к гудрону западносибирской нефти на свойства дорожных и строительных битумов, поучаемых окислением этого сырья. Окисление проводили в лабораторном кубике объемом 0,5 л при температуре 250 °С и расходе воздуха 2 л/Скг-мин) по принятой в ИШХП методика ?43 . Оценку свойств битумов проводили по ГОСТу 22245-90 на вязкие дорожные битумы и ГОСТУ 6617-76 на строительные битумы.

Изделия из углеродных материалов часто эксплуатируются при повышенных температурах в присутствии окислительной среды . Процесс эксплуатации в окислительной среде сопровождается снижением прочности материала . При этом наблюдается увеличение объема пор и рост проницаемости. Было изучено развитие пористости и изменение прочности и проницаемости на образцах крупнозернистого и мелкозернистого графитов при окислении их кислородом воздуха при 600—700 °С соответственно .Образцы имели диаметр 10, длину 15мм; окисление проводили в потоке воздуха в вертикальной печи, а нагрев до заданной температуры и охлаждение — в потоке аргона.

Для проверки этого уравнения в практических условиях были проведены опытно-промышленные испытания по получению битумов с разными температурами размягчения из разных видов сырья и при разных рабочих высотах, а также нагрузках по воздуху и температурах окисления. Окисление проводили в колоннах разного диаметра, в то же время перфорация маточников существенно не различалась. Полученные результаты представлены в табл. 8 и на рис. 36 . Как видно, с увеличением высоты барботажного слоя содержание кислорода в отработанных газах окисления уменьшается, что свидетельствует о более полном использовании кислорода воздуха в реакциях окисления. Для обеспечения

Подобный метод был опробован в лабораторном масштабе. Окисление проводилось в присутствии меди, активированной дымящейся HN03 или 02 при 200—300 °С , а также окисей или солей меди.

После введения сенсибилизатора при температуре парафина около 140° С в основание башни через перфорированную крестовину из керамики или алюминия подавался воздух со скоростью от 40 до 60 м3/т парафина в час. После инициирования окисления температура понижалась до 100— 115° С посредством охлаждения башни циркулирующей снаружи водой. Чистые твердые парафины с прямой цепью окислялись с удовлетворительной скоростью при 100° С; в случае сильно разветвленных или содержащих примеси парафинов окисление проводилось при 115° С. Время окисления менялось от 20 до 30 часов; за этот период в кислоты превращалась одна треть твердого парафина. Скорость окисления определялась путем измерения кислотного числа и числа омыления; окисление считалось законченным, когда кислотное число достигало 70, а число омыления 120— 150. Поток газа, выходящий через верх башни, проходил через холодильник и промывался водой, подаваемой по принципу противотока, в результате получалась двухслойная смесь; маслянистый слой рециркулировался, а водный конденсат, содержащий около 10% муравьиной кислоты, 10% уксусной кислоты, 10% кислот С3—С5, 2% лактонов и остальное — воду, отбирался как товарный продукт.

лами или гидроперекисями. Высокую коррозионную агрессивность перекисных соединений отметил Г. С. Шимонаев, который хранил прямогонное топливо с добавкой стабильных перекисных соединений. Для выяснения относительной роли перекисных соединений _и кислот в коррозионном процессе автором проведено исследование агрессивности диизобутилена, предварительно окисленного в бомбах для определения индукционного периода. Окисление проводилось при 100° С и давлении кислорода 7 am в течение 40, 80 и 100 мин .

Примечание. Окисление проводилось кислородом в «бомбе» Буткова при 150° С и давлении 15 am в течение 3 ч. Навеска масла 5 г.

Процесс фирмы Nippon Shokubai первоначально был разработан как одностадийный. В качестве катализатора использовалась сложная смесь, содержащая окислы поливалентных металлов, главным образом молибдена. Смесь модифицировалась окисью теллура. Окисление проводилось при 350—400° С, объемной скорости подачи сырья 0,3—0,5 с"1 и мольном соотношении пропилен : пар: воздух, равном 5 : 45 : 50. На катализаторе, содержащем окись теллура, работают при низких концентрациях пропилена во избежание восстановления окислов теллура и его уноса.

Большой практический интерес представляет процесс жидж)-фазного окисления моноциклоалканов в присутствии борной кислоты, связывающей образующиеся спирты в борнокислые эфиры, устойчивые к дальнейшему окислению . Этерифицирующие добавки — борную кислоту или борный ангидрид добавляют в реактор для окисления . Окисление проводилось в реакторе барботажного типа азото-водород-ной смесью, содержащей 3,5—7,0 % кислорода при удельном расходе газовой смеси 500—1500 л/, 145—-185°С в течение 3—4 ч.

Окислением циклоалканов средней фракции балаханской нефти получ'ены нефтяные кислоты, по качеству не уступавшие товарным продуктам — мылонафту, асидолу и асидолу-мылонафту, получаемым выщелачиванием кислот из нефтей и нефтепродуктов . Исходным сырьем являлась фракция концентрата циклоалканов 250—350 °С с содержанием 23 % циклогексанов и 77 %цик-лопентанов с боковыми цепями С6—GIS. Окисление проводилось на пилотной установке при 140 °С с постепенным снижением нагрева до 110°С со скоростью 5°С/ч в присутствии 2 % нафтенатов марганца и калия в расчете на массу сырья, с удельным расходом воздуха 0,9 м3/ в течение 4,5 ч. Нафтенат калия ингиби-ровал окисление циклоалканов в гидроксикислоты. Выход нафтеновых кислот 16 %, гидроксикислот — 2 %.

Е. Д. Вилянской показано окисление белого масла в присутствии и отсутствии металлов. Окисление проводилось в герметическом стеклянном приборе кислородом при температуре 120° и механическом перемешивании . На рис. 68 и в табл. 107 приведены результаты, полученные авторами.

На рис. 5.1 показана зависимость длительности индукционного периода окисления трансформаторного масла при одной и той же концентрации присадки от содержания в нем ароматических углеводородов. Окисление проводилось в аппарате, регистрирующем количество поглощаемого маслом кислорода при 130 "С в присутствии катализатора в количестве 1 см2 поверхности на 1 г масла с окисляющим газом в статических условиях. Происходящее при очистке нефтяных дистиллятов снижение содержания ароматических углеводородов, как и удаление неуглеводородных включений, повышает стабильность ингибированного ионолом трансформаторного масла.

Непосредственное превращение этилена в формальдегид при нагревании с кислородом стало известно уже давно благодаря исследованиям Шутценбергера , Вильштеттера, Бона, Уилера и их школ. Наилучшие выходы получаются при 550—600° и больших объемных скоростях газов. Одновременно с формальдегидом образуются также следы ацетальде-гида и уксусной кислоты. Ленер подробно исследовал продукты окисления этилена молекулярным кислородом. Окисление проводилось в интервале 300—500° при длительной реакции и при кратковременной реакции . В жидких продуктах реакции, полученных после конденсации, содержались окись этилена, этиленгликоль, глиоксаль, ацетальдегид, формальдегид, муравьиная кислота и вода. В опытах с рециркуляцией основными продуктами являлись окись этилена и формальдегид. При работе на более крупной лабораторной установке в значительном количестве была выделена перекись формальдегида НОСН2ООСН2ОН. Последняя могла быть разложена на водород и муравьиную кислоту, которые присутствуют в продуктах окисления этилена:

конверсии циклогексана 7—8% . Окисление проводилось в