Главная -> Словарь

Окислительных установок

Катализатор, проработавший определенное время в процессе переработки остаточного сырья, содержащего металлы, после окислительной регенерации не восстанавливает своей активности. Поэтому во всех вариантах процессов предусматривается одноразовое использование промежуточных окислительных регенераций. Большие объемы таких отработанных катализаторов, содержащих большие концентрации дорогих металлов должны определить направления их использования.

Следует, однако, отметить, что при содержании" серы менее 1 мг/кг показатели работы катализаторов АП-56 и АП-64 улучша-отся: растет селективность и стабильность катализаторов, исключается сероводородная коррозия аппаратуры и вынос продуктов коррозии в реакторы. При этом отпадает необходимость в периодических перегрузках катализатора для,снижения гидравлического сопротивления реакторов риформинга. Отсутствие продуктов сероводородной коррозии облегчает восстановление активности катализаторов риформинга в ходе окислительных регенераций. Поэтому при работе на монометаллических катализаторах риформинга очистка сырья от серы также должна быть возможно более глубокой.

На установках имеется оборудование для дозировки хлорорга-нических соединений в циклах реакции и регенерации и для регулирования влажности в системе риформинга .

Ультраформинг и пауэрформинг осуществляются, как правило, в жестких условиях при пониженном давлении, низкой кратности циркуляции водород-содержащего газа. В сырье этих установок вовлекаются тяжелые бензиновые фракции с концом кипения 200 °С и более. На установках получают катализаты с октановым числом до 100—102 пунктов по исследовательскому методу. Число окислительных регенераций катализатора до полной его отработки составляет от нескольких десятков до нескольких сотен .

;, В процессе длительной работы алюмоплатиновый катализатор je только закоксовывается, но существенно изменяются и его физико-химические свойства. Так, значительно возрастает содержание в катализаторе металлических примесей, особенно железа, снижается содержание галоидов , уменьшается удельная поверхность. Изменение физико-химических свойств катализатора приводит к снижению его изомеризующей и дегидрирующей активности. Одновременно ухудшается и селективность действия катализатора в процессе риформинга . Поэтому по мере отработки, после окислительных регенераций активность катализатора полностью уже не восстанавливается, и его нужно заменить сверим.

Из данных табл. 3 видно, что удельная поверхность обоих катализаторов, выгруженных из реакторов промышленной установки, несколько меньше, чем свежих, но для катализаторов гидроочистки такое уменьшение поверхности вполне допустимо. Так, при гидроочистке нефтяных остатков катализатор продолжал работать в течение нескольких месяцев при удельной поверхности, в 3 раза меньшей по сравнению со свежим катализатором . Механическая прочность катализаторов после длительной работы и двух окислительных регенераций изменилась незначительно .

2. Изучены условия окислительной регенерации и показано, что содержание О2 в регенерационном газе до 1 вес.% при концентрации кокса в цеолите до 5 вес. % не вызывает снижения активности адсорбента в течение 20 проведенных окислительных регенераций.

На установках получают катализаты с октановым числом по исследовательскому методу до 100-102 пунктов. Число окислительных регенераций катализатора до полной его отработки составляет от нескольких десятков до нескольких сотен .

На полноту хлорирования м-оно- и полиметаллического катализаторов риформинга оказывает влияние сульфатная сера, образующаяся при окислительных регенерациях . Нами исследовано влияние температуры, среды и содержания серы в АП-64 и КР-104 после окислительных регенераций в промышленных условиях на хлорирование . Показано, что максимальное насыщение катализаторов хлором происходит при 400—500 °С независимо от среды . Хлорирование сопровождается снижением количества серы в катализаторах, причем чем выше концентрация сульфата алюминия в АПК, тем больше серы остается в образцах после хлорирования.

Кроме насыщения алюмоплатинового катализатора хромом, при обработке его хлором или хлорорганиче-скими соединениями в токе воздуха увеличивается дисперсность платины , которая снижается при длительной эксплуатации и проведении окислительных регенераций .

ношению к свежему АП-64. Авторы считают, что частичная замена окислительных регенераций, во время которых бывают местные перегревы алюмоплатинового катализатора, на восстановительные способствует сохранению высокой дисперсности платины в контакте.

Все исследователи подчеркивают особую важность точной регулировки температуры. Особенно следует избегать местных перегревов; в этих областях происходит неконтролируемое повышение температуры и полное сгорание этилена и углекислоту и воду. Работа в псевдоожиженном слое катализатора обеспечивает более хорошее постоянство температуры и отсутствие местных перегревов. В этом случае реактор также представляет трубчатку со многими трубками, в которых находится катализатор в псевдоожиженном состоянии. Необходимость в регенерации катализатора отсутствует, вследствие чего стоимость оборудования значительно ниже. Съем и подвод тепла осуществляются «даутермом», циркулирующим в межтрубиом пространстве; отводимое «даутермом» тепло используют для получения водяного пара. Газы из реактора поступают в абсорбер, где окись этилена отмывается водой. Затем окись этилена отгоняют из водного раствора паром и концентрируют. Из оставшихся газов часть возвращают в первый реактор на рециркуляцию, а остальное количество пропускают через второй реактор. Выход окиси этилена из этилена при работе по этому методу в некоторых случаях достигает 70%. Давление в реакторе немногим превышает атмосферное. Первая установка в США была пущена в эксплуатацию фирмой Карбайд энд Карбон Кемиклз Корпорейшн в 1950 г., хотя еще раньше по этому способу работала фирма Индустриал Кемиклз Компани, прекратившая затем свою деятельность. В 1955 г. производственные мощности окислительных установок достигли 50% общего количества производимой в США окиси этилена.

На основании приведенного выше анализа технико-экономических показателей работы различных окислительных установок, по-видимому, наиболее целесообразной и экономически оправданной нужно считать следующую предлагаемую нами схему . Сырье насосом 26 подается через змеевик печи 14, где нагревается до 120—170 °С, в окислительную колонну 5 на 1—2 м ниже уровня жидкой фазы. Температура нагрева в печи определяется по тепловому балансу окислительной колонны при условии поддержания стабильной температуры процесса окисления на уровне 240—260 °С. За счет тепла экзотермической реакции поступающее сырье нагревается в окислительной колонне до 240°С.

ел., 345 ел. окислительных установок

Получение остаточных битумов по сравнению с окисленными имеет ряд известных преимуществ, важнейшие из них — отсутствие окислительных установок, возможность дополнительного извлечения вакуумных газойлей из гудронов. Организация выпуска остаточных битумов на ряде НПЗ не связана со значительными дополнительными капитальными вложениями. Выпуск остаточных битумов вместо окисленных позволяет снизить себестоимость битума на 3—4 руб. за тонну.

лительных мощностей битумных установок по одним вариантам, смешения гудрона с вакуумным дистиллятом, хранения и слива этого сырья по другим вариантам . В промышленности строительных материалов учтены капитальные затраты на увеличение-мощностей окислительных установок, строительство дополнительных емкостей раздельного хранения пропиточного битума и сырья для выработки покровного битума.

Окисление нефтяных битумов сопровождается значительным выделением тепла. В зависимости от углеводородного состава исходного сырья количество выделившегося тепла колеблется в широких пределах. Так как большинство промышленных окислительных установок работает при постоянном или регулируемом в небольших пределах расходе воздуха, температурный режим окисления во многом зависит от теплового эффекта процесса окисления битума.

На основании приведенного выше анализа технико-экономических показателей работы различных окислительных установок, по-видимому, наиболее целесообразной и экономически оправданной нужно считать следующую предлагаемую нами- схему . Сырье насосом 26 подается через змеевик печи 14, где нагревается до 120—170 °С, в окислительную колонну 5 на 1—2 м ниже уровня жидкой фазы. Температура нагрева в печи определяется по тепловому балансу окислительной колонны при условии поддержания стабильной температуры процесса окисления на уровне 240—260 °С. За счет тепла экзотермической реакции поступающее сырье нагревается в окислительной колонне до 240 °С.

ел., 345 ел. окислительных установок

Для производства битума с ПАВ по действующему ГОСТ необходимо дооборудовать битумные установки хозяйством для слива ПАВ и приспособлениями для введения ПАВ . На заводах, производящих битум путем окисления, кроме того, потребуется увеличить мощности окислительных установок.

Для производства битума по проекту ГОСТ на заводах, производящих дорожный битум путем смешения отходов масляного производства, потребуется также строительство новых окислительных установок, так как битум, удовлетворяющий требованиям

Количество кислорода воздуха, вступившего в химическое взаимодействие в процессе окисления гудронов, необходимо знать прежде всего для выбора производительности и мощности компрессоров окислительных установок.