Главная -> Словарь

Окислительной атмосфере

Оценка окислительной активности катализаторов при работе с такими многокомпонентными видами сырья, которыми являются тяжелые нефтяные остатки, представляет достаточно сложную задачу. Поэтому для корректной оценки окислительной активности были выбраны газообразные продукты окисления . В табл. 1.3 приведены характеристики газообразных продуктов, определенные в начальные моменты ОКК мазута на различных катализаторах, содержащих оксиды металлов. Основным продуктом окисления, присутствующим во всех газах, является СО2. Наличие в газах промышленной установки каталитического крекинга СО2 свидетельствует о том, что при промышленном каталитическом крекинге углеводороды сырья претерпевают превращения не только по традиционным карбоний-ионному и радикально-цепному механизмам, но и вступают в окислительно-восстановительные реакции с образованием газообразных и жидких продуктов окисления.

Скорость образования SO2 в меньшей степени зависит от окислительной активности катализатора, которая снижается с течением времени, но в большей, чем скорость образования СО2, зависит от температуры окисления. Скорость образования SO2 с течением времени существенно увеличивается при температуре 700°С, что обусловлено накоплением сернистых соединений в коксовых отложениях на катализаторе

В ходе проведенных исследований установлено, что максимальной олефинообразующей способностью, оцениваемой по соотношению суммы олефивов к сумме парафинов в газе, обладают катализаторы, содержащие оксиды железа . Причем стабильные максимальные значения этого показателя наблюдаются на всем исследованном временном интервале для гранулированного железоокисного катализатора. Для других катализаторов этот показатель растет одновременно с потерей окислительной активности и далее снижается под действием накопления коксовых отложений. Таким образом, установлено, что железоокисные катализаторы обладают высокой селективностью в реакциях окислительного дегидрирования.

Показано, что селективность жслсзоокисных катализаторов зависит от природы сырья и температуры ведения процесса . С ростом температуры и, как установлено, окислительной активности селективность падает для всех видов сырья, а максимальная селективность наблюдается

ственным содержанием гидроочищенных дизельных фракций с добавлением денормализата . Сопоставление значений параметра окисляемости b топлив летнего и зимнего сортов с близким содержанием серы свидетельствовало о более высокой окислительной активности топлива Л ) по сравнению с топливом 3 -Ю-5 моль1/2/ .

Представленные результаты свидетельствуют о том, что показатели автоокислительной активности летнего топлива -10~5 моль1/2/ значительно превосходят показатели зимнего топлива -10~5 моль1/2/.

по относительной окислительной активности катализатор серии PCZ в 40 раз активнее стандартных, но при этом не вся СО превращается в СО2 и температура в регенераторе повышается только на 17—28 °С;

Оценка окислительной активности катализаторов при работе с такими многокомпонентными видами сырья, которыми являются тяжелые нефтяные остатки, представляет достаточно сложную задачу. Поэтому для корректной оценки окислительной активности были выбраны газообразные продукты окисления . В табл. 1.3 приведены характеристики газообразных продуктов, определенные в начальные моменты ОКК мазута на различных катализаторах, содержащих оксиды металлов. Основным продуктом окисления, присутствующим во всех газах, является СО2. Наличие в газах промышленной установки каталитического крекинга СО2 свидетельствует о том, что при промышленном каталитическом крекинге углеводороды сырья претерпевают превращения не только по традиционным карбоний-ионному и радикально-цепному механизмам, но и вступают в окислительно-восстановительные реакции с образованием газообразных и жидких продуктов окисления.

Скорость образования SO2 в меньшей степени зависит от окислительной активности катализатора, которая снижается с течением времени, но в большей, чем скорость образования СО2, зависит от температуры окисления. Скорость образования SO2 с течением времени существенно увеличивается при температуре 700°С, что обусловлено накоплением сернистых соединений в коксовых отложениях на катализаторе

В ходе проведенных исследований установлено, что максимальной олефинообразующей способностью, оцениваемой по соотношению суммы олефинов к сумме парафинов в газе, обладают катализаторы, содержащие оксиды железа . Причем стабильные максимальные значения этого показателя наблюдаются на всем исследованном временном интервале для гранулированного железоокисного катализатора. Для других катализаторов этот показатель растет одновременно с потерей окислительной активности и далее снижается под действием накопления коксовых отложений. Таким образом, установлено, что железоокисные катализаторы обладают высокой селективностью в реакциях окислительного дегидрирования.

Показано, что селективность жслезоокиспых катализаторов зависит от природы сырья и температуры ведения процесса . С ростом температуры и, как установлено, окислительной активности селективность падает для всех видов сырья, а максимальная селективность наблюдается

Необходимость применения температуры выше 1100° С означает, что можно пользоваться лишь ограниченным числом жаростойких материалов. Потребность в стабильной восстановительной атмосфере во время крекинга и в окислительной атмосфере во время нагревания практически ограничивает выбор материала окисью алюминия.

прочностью при повышенных температурах. Отмечено также, что прочность катализатора повышается, если в него вводить материал, имеющий игольчатую структуру. Введение в катализатор 0,25— 1 % борного ангидрида также увеличивает механическую прочность, снижает температуру прокаливания и повышает стабильность контакта в окислительной атмосфере. Во влажный цемент иногда вводят двуокись углерода в составе соединений, легко выделяющих ее при нагревании, что улучшает затвердение массы.

Катализатор состоит из шпинели , в которой содержится избыток никеля . Введение в катализатор 0,25— 1% борного ангидрида увеличивает механическую прочность, понижает температуру прокаливания и обеспечивает пол/чение в окислительной атмосфере стабильного контакта. Применяют в процессе конверсии тяжелых углеводородов

Гидрогель окиси алюминия подают в сушилки, где при температуре воздуха на входе в сушилку 540° С и на выходе 150—175° С формуются частицы алюминия. Полученные частицы пропитывают раствором азотнокислого никеля, сушат и прокаливают в течение 7 ч при температуре 870° С и концентрации водяного пара в окисляющем газе 80%. Отработанный катализатор выводят из зоны контактирования, пропитывают раствором соли никеля, сушат и прокаливают в окислительной атмосфере, содержащей от 25 до 80% водяного пара

Носитель получают смешением мел-коизмельченной каолиновой глины и древесной муки или других выгорающих добавок . Объемное отношение древесной муки к глине от 0,15 : 1 до 1:1. Смесь формуют, нагревают в окислительной атмосфере- при температуре 815° С и обрабатывают при 650° С газообразными реагентами для превращения основного количества примеси железа в летучую или растворимую в кислоте форму. Примеси железа затем отдувают или промывают. После промывки кислотой глину сушат и прокаливают при

67 мас.% порошка, обожженного при температуре 1450° С технического глинозема , 15 мас.% алюминиевой пудры и 18 мас.% парафина, нагретого до 60° С, смешивают в течение 2 ч. Готовую массу под небольшим давлением протягивают через мундштук в виде трубки, которую разрезают на бусы длиной 8—9 мм. Из сформованных бус при нагревании до температуры 180—200° С на протяжении 24—30 ч удаляют парафин. Бусы обжигают при 1400° С с выдержкой 5 ч в окислительной атмосфере

При высоких температурах закись азота мало устойчива и разлагается на азот и оксид азота. Важно так вести сжигание, чтобы свести к минимуму образование оксидов азота. Предпочтительно проведение двухступенчатого сжигания при недостатке воздуха на первой ступени и избытке — на второй или сжигании в окислительной атмосфере, но при регулировании температуры пламени рециркуляцией продуктов горения при 1000—1100 °С. В этом случае содержание оксидов азота в продуктах горения может быть менее 0,0005 % .

При высоких температурах закись азота мало устойчива и разлагается на азот и оксид азота. Важно так вести сжигание, чтобы свести к минимуму образование оксидов азота. Предпочтительно проведение двухступенчатого сжигания при недостатке воздуха на первой ступени и избытке - на второй или сжигании в окислительной атмосфере, но при регулировании температуры пламени рециркуляцией продуктов горения при 1000—1100 °С. В этом случае содержание оксидов азота в продуктах горения может быть менее 0,0005 % .

Авторы по способу I предлагают получить пригодный для промышленных потребителей кокс путем обработки в три стадии: термообработка при 250-450°С в окислительной атмосфере,содержащей 6-14$ кислорода, в течение 0,5 ч; нагрев окисленного кокса при 600-800°С в атмосфере водорода в течение 2-6ч и обессеривание при 1350-1600°С.

Углеродистые блоки применяются как строительный огнеупорный материал при сооружении доменных и электрических печей, электролизеров и др. По существу, углеродистые блоки являются заменителями огнеупорных материалов, однако они выгодно отличаются от последних тем, что могут служить при более высоких температурах и в агрессивных средах. У всех огнеупорных материалов с повышением температуры механические свойства ухудшаются, у углеродистых, наоборот, улучшаются. Угольные блоки не могут служить в окислительной атмосфере при температуре "выше 400 °С. В химической промышленности блоки и плитки применяются как футеровочный материал — с целью защиты от агрессивного воздействия среды на металлические конструкции аппаратов. Графитированные блоки иногда используются в качестве токоподводящих элементов вч электролизерах и электрических печах,

зультате конденсации продуктов сгорания золы и прилипания ее легкоплавких пылинок наблюдается довольно интенсивный рост отложений в высокотемпературной области конвективных газоходов. Отложения ухудшают теплопередачу и затрудняют проход газов между трубками, снижая производительность агрегатов. Основную роль в процессах отложения золы играют соединения ванадия, натрия и серы. Эти процессы связаны с плавкостью продуктов сгорания золы жидких топлив. В зависимости от соотношения окислов ванадия, натрия и соединений серы температура плавления образующихся эвтектик лежит в пределах 530—800 °С. Зола, состоящая из 68 % V2O5, 14,1 % Na2O и 2,2 % К2О, в окислительной атмосфере с примесями SO2, V2O5 прилипает к поверхности нагрева уже при 480 °С. Увеличение толщины отложений на поверхностях нагрева понижает температуру уходящих газов, уменьшает проходы для газов и увеличивает сопротивление их движению, следствием чего является уменьшение производительности. Иногда отложения бывают настолько велики, что вызывают необходимость остановки агрегатов для капитального ремонта.