Главная -> Словарь

Окислителе периодического

Жидкий кислород. Топлива, в которых в качестве окислителя используется жидкий кислород, как правило, не самовоспламеняются.

На промышленной установке в Шебекино окисление парафинов осуществлено в условиях периодического процесса. Время пребывания сырья в зоне окисления 3—4 ч. На окисление подается предварительно нагретая смесь свежих и возвратных углеводородов. Борная кислота вводится в окислительную колонну в виде ее суспензии в возвратных углеводородах. Процесс окисления осуществляется при температуре 165—170° С- В качестве окислителя используется азотокислородная смесь с содержанием кислорода 3—5%. Расходуемый на окисление кислород восполняется добавлением свежего воздуха с одновременным удалением части циркулирующего газа. Глубина превращения исходных углеводородов поддерживается на уровне 25—30%.

качестве окислителя используется воздух, можно определить по формуле

Сероводородсодержащий газ поступает в блок промывки, предназначенный для удаления из газа водорастворимых каталитических ядов . Затем газ проходит узел предварительного подогрева, который может представлять собой печь прямого или косвенного нагрева, паровой подогреватель либо электрообогреватель, и далее с температурой 220...240°С поступает на каталитическую конверсию. В качестве окислителя используется воздух. Применение высокоэффективного катализатора в сочетании с оригинальной конструкцией реактора позволяет в одном аппарате достичь 90...95 % степени превращения. Оптимальная температура в слое катализатора 260...300°С .

а в качестве окислителя используется кислород воздуха, то теоретй" чески необходимое количество воздухе для полного окисления единицы веса продукта может быть определено расчетным иу тем. Определяется элементный состав нродукта : содержание углерода С , водорода И серы 5 . кислорода 0 -и азота N в вес, %. Для замкнутой системы, включающей -вышеперечисленные элементы, 'справедлива бистеко уравнений : ' .0. г

Сероводородсодержащий газ поступает в блок промывки, предназначенный для удаления из газа водорастворимых каталитических ядов . Затем газ проходит узел предварительного подогрева, который может представлять собой пе ь прямого или косвенного нагрева, паровой подогреватель либо электрообогреватель, и далее с температурой 220...240°С поступает на каталитическую конверсию. В качестве окислителя используется воздух. Применение высокоэффективного катализатора в сочетании с оригинальной конструкцией реактора позволяет в одном аппарате достичь 90...95 % степени превращения. Оптимальная температура в слое катализатора 260...300°С .

Многие а-окиси, как низшие, так и высшие, могут быть получены путем окисления олефинов. Особое место занимает реакция окисления по двойной связи, открытая в 1909 г. Н. Прилежаевым12 и широко применяемая сейчас для получения а-окисей. В качестве окислителя используется активный кислород надкислот, в частности надбензойной кислоты. Реакция протекает с выделением тепла. Так как при высоких температурах окисление может идти глубже, чем до а-окиси, то реакцию Прилежаева рекомендуется проводить при низких температурах. Обычно готовят раствор гидроперекиси в органическом растворителе — хлороформе или эфире. После охлаждения до О °С этот раствор осторожно добавляют к охлажденному олефину, растворенному в том же растворителе. Концентрация перекиси в растворе не должна быть более 1%. В конце процесса растворитель отгоняют, а оставшиеся компоненты промывают щелочью, высушивают над

Окисление бутилена-1 проводится15 при 95—120 °С и 60 am. В реактор непрерывно поступает воздух . Окисление инициируется гидроперекисью изопропилбензола, концентрация которой в смеси составляет 3%. Реакция проводится в среде четыреххлористого углерода16. Если в качестве окислителя используется надуксусная кислота, то одновременно с окисью бутилена образуется уксусная кислота. Известно, что окисление олефинов в а-окиси надуксусной кислотой применяется в США при промышленном получении эпоксидных смол. Однако осуществление этого процесса в промышленных условиях сопряжено с трудностями, связанными с взрывоопасностью процесса.

Из работы известно_ что любой высокотемпературный процесс горения , при котором в качестве окислителя используется воздух, приводит к синтезу окиси азота. Известно также , что выход окислов азота при горении горючего газа с азотсодержащими добавками выше, чем выход окислов азота в процессе сгорания без добавок.

Краска для волос"Колестон-2000" представляет собой эмульсию типа масло-вода с вводом красителей. Она предназначена для окраски седых и с проседью волос в естественные и модные тона. В качестве окислителя используется перекись водорода. Рецептура краски очень сложная, кроме того, часть компонентов для изготовления краски поставляется фирмой "Велла" в нерасшифрованном виде, поэтому описание технологического процесса и схемы приводятся для учащихся в несколько упрощенном виде.

П. в. применяется в качестве окислителя в комбинации с различными органическими горючими .

Наши исследования по окислению в промышленном кубе-окислителе периодического действия при 230 °С гудронов из высокосмолистой бакинской и высокопарафиновой западноукраинской нефтей показали, что растяжимость битумов по мере углубления окисления повышается, достигая максимума, а затем снижается. Характерно, что максимум растяжимости битумов, полученных из гудрона с более высокой температурой размягчения, наступает позже. В интервале температур размягчения битумов 45—50°С с увеличением температуры размягчения исходного гудрона растяжимость битумов повышается, а пенетрация при 25 °С уменьшается. Аналогичная закономерность для пенетрации наблюдается при получении окисленных битумов марок БН-V и БН-IV из туймазинской нефти.

Интенсивность окисления сырья до битумов на непрерывной установке колонного типа повышается с увеличением температуры, расхода воздуха и давления в реакторе. Наилучшей теплостойкостью обладают битумы, полученные непрерывным окислением сырья при низкой температуре , умеренном расходе воздуха — 1,76 л/мин-кг и повышенном давлении — до 4,8 кГ/см2 . Выявленная закономерность взаимосвязи параметров процесса непрерывного получения дорожных битумов в окислительной колонне несколько отличается от результатов исследования процесса в промышленном кубе-окислителе периодического действия.

и 52 °С, время окисления 2,5 ч) Ко = 0,129 «г1, тогда как в кубе-окислителе периодического действия при получении из того же сырья битума с такой же температурой размягчения Ко = 0,0179 «г1, т. е. в 7,2 раза меньше по сравнению с суммарной константой скорости реакции окисления, которая увеличивается главным образом за счет улучшения условий диффузии в колонном аппарате непрерывного действия.

и морозостойкость битумов, полученных в колонном аппарате из остатков западносибирских нефтей, выше, чем окисленных в кубе-окислителе периодического действия.

Периодический способ имеет следующие недостатки. В кубе-окислителе периодического действия сырье длительное время находится в зоне реакции при высоких температурах, в результате чего возникают более глубокие изменения в составе битума и ухудшение его свойств. Возможны местные перегревы, приводящие к образованию карбенов и карбоидов и ухудшающие реологические свойства битума. Периодическим процессом окисления сырья в битумы управлять трудно. В зависимости от природы сырья существует оптимальный режим повышения температуры размягчения во времени. Для каждого сырья существуют оптимальные температура процесса окисления и расход воздуха. Причем не всегда требуется стабилизация скорости подачи воздуха. Так, вначале необходимо постепенное повышение, затем в каком-то интервале температуры размягчения битума — стабилизация расхода воздуха, а затем при приближении к завершению процесса — некоторое понижение. Характер изменения скорости подачи воздуха зависит от природы сырья. Температура процесса меняется в зависимости от подачи воздуха и теплового эффекта реакции. Последний является функцией природы сырья и температуры процесса. Следовательно, съем тепла реакции необходим по определенной программе, различной для разных сырья и .глубины окисления, меняющейся во времени с углублением процесса.

Для окисления до готовности дорожных марок нефтебигума в кубе-окислителе периодического действия требуется 24 ч . В окислительных колоннах для получения того же количества битума требуется всего лишь 3-4 ч, т.е. скорость окисления увеличивается в 6-8 раз. Степень использования кислорода при этом полнее. Такие показатели качества битума, как температура размягчения, пенетрация при О С и растяжимость выше показателей битумов, полученных в кубах периодического действия, а температура хрупкости ниже и составляет от 17 до -25 С. Лучше и показатели сцепляемости .

Наши исследования по окислению в промышленном кубе-окислителе периодического действия при 230 °С гудронов из высокосмолистой бакинской и высокопарафиновой западноукраинской нефтей показали, что растяжимость битумов по мере углубления окисления повышается, достигая максимума, а затем снижается. Характерно, что максимум растяжимости битумов, полученных из гудрона с более высокой температурой размягчения, наступает позже. В интервале температур размягчения битумов 45—50 °С с увеличением температуры размягчения исходного гудрона растяжимость битумов повышается, а пенетрация при 25 °С уменьшается. Аналогичная закономерность для пенетрации наблюдается при получении окисленных битумов марок БН-V и БН-IV из туймазинской нефти.

Интенсивность окисления сырья до битумов на непрерывной установке колонного типа повышается с увеличением температуры, расхода воздуха и давления в реакторе. Наилучшей теплостойкостью обладают битумы, полученные непрерывным окислением сырья при низкой температуре , умеренном расходе воздуха — 1,76 л/мин -кг и повышенном давлении — до 4,8 кГ/см2 . Выявленная закономерность взаимосвязи параметров процесса непрерывного получения дорожных битумов в окислительной колонне несколько отличается от результатов исследования процесса в промышленном кубе-окислителе периодического действия.

и 52 °С, время окисления 2,5 ч) Ко = 0,129 т1, тогда как в кубе-окислителе периодического действия при получении из того же сырья битума с такой же температурой размягчения /С0 = 0,0179 т1, т. е. в 7,2 раза меньше по сравнению с суммарной константой скорости реакции окисления, которая увеличивается главным образом за счет улучшения условий диффузии в колонном аппарате непрерывного действия.

и морозостойкость битумов, полученных в колонном аппарате из остатков западносибирских нефтей, выше, чем окисленных в кубе-окислителе периодического действия.

Периодический способ имеет следующие недостатки. В кубе-окислителе периодического действия сырье длительное время находится в зоне реакции при высоких температурах, в результате чего возникают более глубокие изменения в составе битума и ухудшение его свойств. Возможны местные перегревы, приводящие к образованию карбенов и карбоидов и ухудшающие реологические свойства битума. Периодическим процессом окисления сырья в битумы управлять трудно. В зависимости от природы сырья существует оптимальный режим повышения температуры размягчения во времени. Для каждого сырья существуют оптимальные температура процесса окисления и расход воздуха. Причем не всегда требуется стабилизация "скорости подачи воздуха. Так, вначале необходимо постепенное повышение, затем в каком-то интервале температуры размягчения битума — стабилизация расхода воздуха, а затем при приближении к завершению процесса — некоторое понижение. Характер .изменения скорости подачи воздуха зависит от природы сырья. Температура процесса меняется в зависимости от подачи воздуха и теплового эффекта реакции. Последний является функцией природы сырья и температуры процесса. Следовательно, съем тепла реакции необходим по определенной программе, различной для разных сырья и глубины окисления, меняющейся во времени с углублением процесса.