Главная -> Словарь

Окончательное отделение

Увеличение скорости охлаждения раствора позволяет упростить конструкцию охлаждающей аппаратуры, однако при чрезмерно быстром охлаждении образуются мелкие кристаллы парафина и церезина, плохо поддающиеся фильтрованию. Обычно охлаждение раствора ведут в две стадии — сначала быстро охлаждают до температуры, на несколько градусов превышающей температуру кристаллизации выделяемых углеводородов, а затем проводят окончательное охлаждение со скоростью не более 60—80 °С в час, что создает благоприятные условия для роста твердых кристаллов. Процесс депарафинизации всегда завершается фильтрованием или центрифугированием раствора , отгонкой растворителя от масла и регенерацией растворителя.

Холодильники и конценсаторы служат для охлаждения потока или конденсации паров с применением специальных хладоагентов . Происходящие при этом нагрев и изменение агрегатного состояния охлаждающего агента являются побочными процессами. Окончательное охлаждение продуктов до температур, обеспечивающих их безопасное хранение и транспортировку, происходит в холодильниках.

При регенерации тепла того или иного продукта его окончательное охлаждение до температуры, требуемой для безопасного транспорта и хранения, обычно завершается в холодильниках.

При регенерации тепла того или иного продукта его окончательное охлаждение до температуры, требуемой для безопасного транспорта и хранения, обычно завершается в холодильниках.

При депарафинизации смесь охлаждается в две стадии. Первую стадию — до температуры, на несколько градусов превышающей температуру помутнения, — можно проводить быстро. Вторая стадия— от начала помутнения до температуры, при которой происходит основная кристаллизация,— должна протекать достаточно медленно . Окончательное охлаждение до температуры фильтрования проводят гораздо интенсивнее.

Шлам из нижней части горячего сепаратора проходит нижнюю часть подогревателя газа , в котором отдает свое тепло части циркуляционного газа, и поступает в теплообменник . Охлажденный шлам подвергают двухступенчатому дросселированию и собирают в сепаратор , откуда он поступает на переработку. Парогазовая смесь, отбираемая из верхней части сепаратора , проходит через верхнюю часть подогревателя газа , подогревая водород, затем теплообменник отдавая тепло пасте. При этом смесь охлаждается до 160°С, причем происходит частичная конденсация более тяжелых жидких продуктов. Окончательное охлаждение смеси до 40-50°С осуществляется в холодильнике высокого давления в водяном холодильнике Т-2. Дальнейшее охлаждение в регенеративных кристаллизаторах Т-3 идет за счет холода депарафинированного фильтрата и сопровождается выделением кристаллов твердых углеводородов. Окончательное охлаждение происходит в конечных кристаллизаторах Т-4 вследствие испарения в рубашке хладагента — аммиака или пропана.

Шлам из нижней части горячего сепаратора проходит нижнюю часть подогревателя газа , в котором отдает свое тепло части циркуляционного газа, и поступает в теплообменник . Охлажденный шлам подвергают двухступенчатому дросселированию и собирают в сепаратор , откуда он поступает на переработку. Парогазовая смесь, отбираемая из верхней части сепаратора , проходит через верхнюю часть подогревателя газа , подогревая водород, затем теплообменник отдавая тепло пасте. При этом смесь охлаждается до 160°С, причем происходит частичная конденсация более тяжелых жидких продуктов. Окончательное охлаждение смеси до 40-50°С осуществляется в холодильнике высокого давления (типа труба в

топлива. Окончательное охлаждение и кон-

оптимизации конверсии катализатор в конверторе насыпается равномерно, чтобы газ проходил по всему сечению катализатора. После третьей ступени конверсии газовый поток поступает в теплообменник Е-2114, где охлаждается до 220°С воздухом от воздуходувок BW-2101A/B. Тепло нагретого до 185-240 С воздуха используется для регенерации силикагеля и молекулярных сит в осушителях воздуха. Предварительно охлажденный поток газа далее поступает в холодильник Е-2115 на окончательное охлаждение до температуры 40°С. До холодильника в поток газа вводится технологический осушенный воздух для разбавления S03 до концентрации 3,5% об. Поддержание температуры газовой смеси в пределах оптимальной производится автоматической регулировкой температуры и расхода охлаждающей воды. При прохождении потока газа через холодильник возможно образование небольшого количества олеума, который накапливается в его нижней

Окисленный парафин освобождается в шлаыоотстойниках от катализаторного шлама и подается в промывную колонну, где от него отмываются низкомолекулярные водорастворимые кислоты. После промывки окисленный продукт подается на омыление. Омыление производится в две ступени. На первой ступени синтетические жирные кислоты при температуре 90—95° С нейтрализуются 25%-ным раствором соды, на второй ступени осуществляется доомыление 30%-ным раствором едкого натра. Для отделения не-омыляемых нейтрализованный оксидат проходит последовательно отстойники, автоклавы и термическую печь. В отстойниках путем простого отстоя отделяется 25—30% неомыляемых. В автоклавах при температуре 160—180° С и давлении 20 am дополнительно отделяется 30—40% неомыляемых. Окончательное отделение неомыляемых осуществляется в термической печи при температуре 320—340° С и повышенном давлении. Неомыляемые, полученные в результате термической обработки, известны в заводской практике под названием неомыляемых-П, в отличие от неомыляемых-0 и неомыляемых-I, получаемых при отстое и обработке в автоклавах омыленного оксидата. Неомыляемые продукты возвращаются на повторное окисление. На Шебекинском комбинате на повторное окисление возвращаются только нулевые и первые неомыля-емые, неомыляемые-П направляются на извлечение высших жирных спиртов.

Катализаторами процесса являются органические перекиси. Катализаторы подаются в реактор с помощью дозировочных васосов, причем количество и тип вводимого катализатора зависят от сорта полиэтилена, который намечается производить. •Смесь этилена и полиэтилена из реактора дросселируется до 250 am и поступает в отделитель высокого давления, из которого этилен возвращается на прием компрессоров второго каскада, а полимер с частью оставшегося этилена дросселируется до давления 1 am и поступает в отделитель низкого давления. В этом отделителе происходит окончательное отделение этилена, который подается на дополнительный компрессор и затем на прием компрессоров первого каскада.

Газовоэдушную смесь подают ь сепараторы I, 3, 5, 7, в которых происходит окончательное отделение газовоздушной смеси от образовавшегося побочного продукта - олеума. Очищенную газовоздушную смесь подают на все сульфураторы, причем ее основную часть- 50- 60';' {масс.} - в сульфуратор 2, а остальную - п сульфураторы 4, 6, 8.

штуцеру 13. Здесь происходит окончательное отделение легких углеводородов от абсорбента» Технический проект № П-9081 выполнен Нефтезаводпроектом.

Кислый гудрон отделяется от парафина в емкости Е-5. Окончательное отделение кислого гудрона происходит в электроразделителе Э-5.. Кислый парафин нейтрализуют

ангидрида. В результате реакции сульфирования образуются сульфокислоты, которые частично растворяются в масле, а частично вместе с побочными продуктами реакции переходят в кислый гудрон, оседающий в конусах сульфураторов. Сульфи* руемое масло из сульфуратора 2 самотеком перетекает в суль* фуратор 3 и оттуда в отстойники 4, 5, 6, где происходит окончательное отделение кислого гудрона.

Новый способ производства сажи, так называемый печной, разработан группой наших специалистов под руководством В. С. Еременко. В горизонтальные цилиндрические печн подается газ в смеси с воздухом. Воздуха дозируется такое количество, чтобы шло неполное сгорание газа с выделением сажи. Из двух соседних печей газы сгорания и сажа поступают в активатор, где сажа свертывается в хлопья. После активатора газы сгорания охлаждаются в вертикальном скруббере и затем поступают в циклон для отделения сажи. Окончательное отделение сажи производится в электрофильтре.

Выделенный из надсмольной воды аммиак вместе с аммиаком, содержащимся в газе, направляют на получение сульфата аммония. Для этого коксовый газ, очищенный от паров смолы в электрофильтре, подогревают до 50 — 60 °С в трубчатом подогревателе и подают в барботажный аппарат — сатуратор . В этот же аппарат вводят концентрированную серную кислоту. В сатураторе циркулирует водный маточный раствор, содержащий 4—5% H2SO4) -40 г 2 SO4 в 1 л и ~10 г NH4HSO4 в 1 л. Проходя через этот раствор, аммиак реагирует с серной кислотой. Образующиеся кристаллы сульфата аммония оседают в нижней, конической части сатуратора, откуда их вместе с некоторым количеством жидкой фазы подают в отстойник. Окончательное отделение маточного раствора осуществляют центрифугированием, после чего кристаллы промывают горячей водой , сушат и направляют на склад готовой продукции, В сатураторе в одном и том же объеме протекают улавливание аммиака и кристаллизация сульфата аммония, причем оптимальные условия каждого из этих процессов не удается обес-

Окончательное отделение капелек воды, унесённых потоком нефти, происходит в специальной секции установки—отстойнике. Чистая нефть проходит через теплообменник и направляется в складские резервуары. Проходя через теплообменник, гсрячая Нефть из деэмульсатора отдаёт своё тепло входящему .потоку, благодаря чему предотвращаются изменение удельного веса и потери объёма нефти вследствие испарения.

делительную трубу, перфорированную или снабжённую прорезями и помещённую под нижним электродом на расстоянии около 0,9 м. Обрабатываемая нефть течёт вверх через систему электродов, где и происходит дегидрация. При электродах этого типа нефть спокойно протекает через электрическое поле. Окончательное отделение воды от нефти происходит в зоне отстаивания над электродами, так что из трубы чистой нефти выходит нефть, годная к перекачке по трубопроводу. Пространство под распределительной

при 35—45 °С подается 2—6%-ный раствор щелочи в количестве 15—20 объемн. %. Реакционная смесь поступает в электроразделитель 4. Отделившийся раствор щелочи направляется на повторное контактирование с топливом, а дизельное топливо с незначительным содержанием щелочи, в зависимости от выбранной схемы очистки, проходит на вторую ступень защелачивания и затем па окончательное отделение следов щелочи в электрическом поле или на водную промывку. Отработанная щелочь с низа электроразделителя по мере необходимости направляется на утилизацию. Производительность блока по сырью достигает 50 м3/ч .

Отработанная кислотная смесь после разделения в сепараторе 4 перекачивается в ректификационную колонку 7, где отгоняются окислы азота и азотная кислота. Окончательное отделение азотной кислоты от серной производится в перегонном кубе 8, где также укрепляется серная кислота. Укрепленная до концентрации 95—96% серная кислота поступает в сборник 9 и вновь используется в технологическом процессе.