Главная -> Словарь

Окончательного отделения

реактора. Катализатор предварительно подвергается процессу восстановления водородом. Так как реакция гидрирования кислот экзотермична, то для предотвращения повышения температуры и снятия избыточного тепла в различные по высоте точки реактора подается холодный водород. Гидрогенизат выводится снизу колонны, проходит теплообменник 9, после чего для окончательного охлаждения направляется в продуктовый холодильник 12. Охлажденная смесь жидких продуктов и газа поступает в сепаратор высокого давления 13 для отделения циркуляционного во-

Пары бензина и перманентные газы из верхней части ректификационной колонны с температурой 200°' С проходят конденсатор ра-диантного типа, из которого, для окончательного охлаждения до 25° С, направляются в трубчатке в холодильник, после чего смесь газов и бензина поступает в газогенератор. Бензин из сепаратора направляется в резервуар и частично откачивается на орошение ректификационной колонны.

Розлив на воду. В бассейн или открытый сверху резервуар прямоугольного сечения, частично заполненный водой, заливают слой расплавленного парафина. Когда нижняя часть слоя парафина, соприкасающаяся с водой, затвердеет, для ускорения цикла охлаждения под слой застывшего парафина подают холодную воду. Поскольку теплопередача происходит на поверхности раздела двух практически неподвижных фаз через пленку застывшего парафина, обладающего крайне низкой теплопроводностью, на охлаждение затрачивается длительное время. Когда парафин приобретает пластичное состояние, его специальным ножом разрезают на плиты примерно одинаковых размеров, затем плиты орошают распыленной водой до окончательного охлаждения. Недостатками данного способа, помимо длительности цикла охлаждения, являются обводнение парафина и необходимость применения ручного труда при выгрузке плит из бассейна.

менники, затем смешивается с воздухом, и смесь, нагретая в печтг, поступает в реактор, где кокс и сера сгорают послойно — сверху вниз. Дымовые газы из .реактора, пройдя трубное пространств» теплообменников, в которых нагревается холодный циркулирующий дымовой газ, направляются в скруббер-промыватель для окончательного охлаждения и очистки газов от SO2 и H2S и частиц сажи. Поэтому на орошение подается вода из расчета не менее 26 м3/. При меньшем расходе воды не удается полностью отмыть газ от сажевых частиц, особенно в первоначальный период выжигания кокса. Частицы сажи, попадая в цилиндры компрессоров, вызывают задиры поршневых колец и засоряют сальники.

Подъем температуры в печи в период ее разогрева производится плавно с тем, чтобы не допустить резкого разогрева кладки стен и возможного ее разрушения. Остановка печи производится совместно с остановкой установки по распоряжению руководителя установки, при этом операции производятся в обратном порядке: постепенно снижают расходы сырья и топлива, далее снижают температуру выхода сырья из печи, и установку переводят на режим «горячей» циркуляции, постепенно сокращают число горящих форсунок и горелок, обеспечивают холодную циркуляцию нефти через печь. Радиантная камера охлаждается и содержимое змеевика выталкивается паром в колонну. Печь отключают от остальной аппаратуры задвижками, а в последующем и заглушками, и оставляют до окончательного охлаждения. Газовое и жидкое топливо также отглушают заглушками. Внутрь печи проникать людям для осмотра и ремонта можно по достижении температуры внутри печи не более 50°С. Предварительно берется анализ воздушной среды на содержание углеводородов. Осмотр и работа внутри печи допускается без средств защиты только после взятия анализа воздушной среды и по разрешению главного инженера или лица, его заменяющего. Во всех других случаях работа и осмотр производится в шланговом противогазе. В период нахождения людей внутри печи производится вентиляция ее камер тягой через дымовую трубу или с помощью внешних вентиляторов.

пает в рибойлеры 3 для получения пара, а охлаждённый в теплообменниках бензин направляется для окончательного охлаждения в концевые холодильники 5.

По достижении температуры 850 ± 10° С тигли выдерживают в муфеле в течение-^ мин, после чего их вынимают оттуда, устанавливают на металлическую пластинку и охлаждают на воздухе 5 мин, затем переносят в эксикатор и после окончательного охлаждения взвешивают.

После достижения постоянной температуры 850 ± 20° С тигли выдерживают в муфеле в течение 10 мин , затем тигли вынимают, устанавливают на металлической пластинке для предварительного охлаждения на воздухе, переносят в эксикатор и после окончательного охлаждения взвешивают с точностью до 0,0002 г.

Повышению концентрации водорода в водородсодержащем газе при работе на заданном режиме способствует снижение температуры сепарации этого газа. Так, снижение температуры сепарации на 10°С при давлении в системе 2,5 МПа позволяет увеличить концентрацию водорода в среднем на 0,4%, а плотность водородсодержащего газа-снизить на 0,017 кг/нм3. В промышленных условиях температура сепарации зависит от эффективности работы аппаратов воздушного и водяного охлаждения и в значительной степени определяется температурой окружающей среды, влажностью и др. Для поддержания температуры сепарации на уровне 15-20°С и увеличения длительности межреге-нерационных циклов до двух лет целесообразно вырабатывать на абсорбционных холодильных установках, например, холодную воду с температурой 5-7 °С . При необходимости получения водородсодержащего газа повышенной чистоты, например для пуска установки, целесообразно применять более глубокий холод. Схема использования захоложенной воды показана на рис. 66. Газопродуктовая смесь из последнего реактора риформинга поступает в теплообменник для сырья, где нагревает сырье, охлаждается в теплообменнике и нагревает циркулирующий теплоноситель, который питает энергией абсорбционную холодильную установку. Вырабатываемую на установке холодную воду используют для окончательного охлаждения газопродуктовой смеси до 10-20°С. Предварительно ее охлаждают в аппаратах воздушного и водяного охлаждения.

2 В чем состоит необходимость окончательного охлаждения коксового газа' Какие аппараты применяются для этой цели'

Осушенный сырьевой газ дополнительно охлаждают и направляют на разделение в этановую колонну, работающую под давлением 31 ат изб. С низа этой колонны отбираются пропилен, пропан, фракция С4 и выше, которые направляются в пропановую колонну. С верха отгоняются водород, метан, этилен и этан; этот поток охлаждается сначала в теплообменнике, а затем в этиленовом холодильнике до — 90°С. Выделяющийся при этом конденсат направляется в метановую колонну, а остаточный газ дросселируют в турбодетандере до давления, существующего в сети топливного газа. Получаемый за счет расширения газа в детандере холод используются для окончательного охлаждения несконденсировав-шихся паров до — 126°С.

Гидромеханические процессы разделения неоднородных смесей и соответствующую аппаратуру широко применяют в газопереработке для очистки газа на входе в газоперерабатывающий завод от механических примесей и капельной жидкости; для отделения от газа сконденсировавшейся жидкости и масла, унесенного после компрессоров; для окончательного отделения адсорбента от газа на выходе из абсорбционных колонн; для отделения конденсата от газа после холодильных установок; для разделения водяного пара и гликоля в блоках регенерации гликолей и др.

Процесс состоял из первичного разделения в колонне для азеотропной перегонки, регенерации аммиака в специальной установке, удаления диацетилена при помощи специальной системы и окончательного отделения бутадиена в перегонном кубе. Очищенный бутадиен получался в колонне для азеотропной перегонки в виде остатков с примесью небольшого количества гомологов ацетилена. Другие углеводороды отгонялись в виде азеотропных смесей с аммиаком. При охлаждении погон азеотропной перегонки разделялся на две жидкие фазы, после чего фаза с большим содержанием аммиака поступала в виде орошения обратно в колонну. Углеводородная фаза повторно перегонялась для получения оставшегося: в ней аммиака. Если в исходном продукте находились пропаны, то при использовании этого метода восстановления разделяющего агента возникали трудности из-за высокой упругости пара пропанов. Другой метод восстановления разделяющего агента заключается в промывке отогнанного продукта водой.

В ФРГ на заводе «Хемише фабрик» смонтирована опытная установка по прямому гидрированию жирных кислот на суспендированном катализаторе . Меднохромовый катализатор подается в виде суспензии его в жирных спиртах. Процесс осуществляется при давлении 325 am, температуре 300° С и объемной скорости 0,4 м3 сырья на 1 м3 реакционного пространства в час. Гидрогенизат поступает в отстойник, где разделяется на 2 слоя. Нижний слой, представляющий собой суспензию с содержанием 30—40% катализатора, вновь возвращается в процесс; верхний слой дополнительно обрабатывается на центрифугах для окончательного отделения катализатора от полученных спиртов.

Эмульсию из сырьевого резервуара / непрерывно прокачивают насосом 2 через паровой подогреватель 3 в электрические водоотделители 4. Количество водоотделителей зависит от производительности установки и определяется из расчета переработки в каждом из них 200 т/сутки нефтяного сырья. Аппараты включены параллельно. Отстоявшаяся вода спускается с низа каждого водоотделителя и по отводной линии выводится через смотровой фонарь в канализацию. Нефть выводится через отводные трубы и через общий трубопровод поступает в водоотделитель 5 для окончательного отделения воды. Обезвоженная нефть поступает далее в резервуар 6.

Гидромеханические процессы разделения неоднородных смесей и соответствующую аппаратуру широко применяют в газопереработке для очистки газа на входе в газоперерабатывающий завод от механических примесей и капельной жидкости; для отделения от газа сконденсировавшейся жидкости и масла, унесенного после компрессоров; для окончательного отделения адсорбента от газа на выходе из абсорбционных колонн; для отделения конденсата от газа после холодильных установок; для разделения водяного пара и гликоля в блоках регенерации гликолей и др.

Оксидат по окончании процесса окисления поступает в отстойник 2, где избыток борной кислоты частично отстаивается, после чего оксидат фильтруется через нутч-фильтр 3 для окончательного отделения борной кислоты. Профильтрованный оксидат передается после фильтрации в ди-стилляционный куб 4 для отгонки непрореагировавших углеводородов при сстаточном давлении не более 5 мм рт. ст. и температуре около 250°. Отогнанные углеводороды возвращаются на окисление , а эфиры образовавшихся спиртов и борной кислоты остаются в кубе.

11 и каплеотбойник 10 подают свежий и циркуляционный водород. Реакцию алкилирования проводят при температуре 95 - 105 еС и давлении 4-5 МПа. Продукты алкилирования аминов направляют в сепаратор 5 для отделения водорода, который пропускают через сепараторы 5, 7, 9 для окончательного отделения капель жидкости,

Колонна конечного испарения и отпаривания растворителя предназначена для окончательного отделения растворителя от масляного фильтрата.

и через общий трубопровод поступает в водоотделитель 5 для окончательного отделения воды. Обезвоженная нефть поступает далее в резервуар 6.

Для прекращения роста сакевых частиц в реактор с помощью форсунок подается хлшчоски очищенная вода при давлении 10-12 кг/см . Сажегазовая смесь о температурой 600-650°С проходит сборный коллектор и поступает в холодильник-ороситель , в котором за счет испарения впрыскиваемой воды температура снижается до 300°С. После холодильника-оросителя сакегазовая смесь поступает в циклоны . В батарее циклонных аппаратов осаждается до Q5% сажи. Из циклонов через шлюзовые затворы сата выводится в систему пневмотранспорта и далее в цех переработки. Не осевшая в циклонах сажа с газообразными продуктами реакции при температуре 230-250°С поступает для окончательного отделения в рукавные фильтры типа ФР-3730,