Главная -> Словарь

Окончательную обработку

Простейшими схемами НТК с каскадным холодильным циклом являются схемы с применением пропан-этанового или пропан-этиленового холодильного цикла. Обычно эти схемы двухступенчатые: на I ступени газ окончательно охлаждается за счет холода внешнего холодильного цикла, а на II — за счет внешнего этиленового или этанового цикла. Эти схемы используют либо для глубокого извлечения пропана , либо для извлечения этана и более тяжелых углеводородов.

Каждый змеевик регенератора состоит обычно из трех рядов труб, и только нижний змеевик, где катализатор окончательно охлаждается, выполнен шестирядным.

Для металлургической промышленности могут представить интерес различные варианты изготовления восстановительных газов как для бескоксового приготовления металлов в восстановительной атмосфере, так и для сокращения расхода кокса в доменном производстве. Введение в восстановительную зону доменной печи смесей оксида углерода и водорода или чистого водорода позволяет уменьшать расход кокса на величину, в 5—6 раз превышающую израсходованную массу восстановительного газа. Последний может быть получен либо при паровой или парокислородной конверсии коксового газа, либо при термическом разложении углеводородных компонентов коксового газа. Украинским углехими-ческим институтом было предложено совместить термическое разложение их с сухим тушением кокса из-за эндотермического характера распада метана СН4 = С' + 2Н2 — Q. В этом случае камера сухого тушения кокса разделяется на несколько зон. В первой из них при подаче небольшого количества воздуха частично сгорает вещество кокса, а основная масса кокса нагревается до 1200°С и более. Затем при взаимодействии с веществом кокса происходит термическое разложение метана и образование газа, насыщенного водородом. Кокс окончательно охлаждается инертным газом.

Для металлургической промышленности могут представить интерес различные варианты изготовления восстановительных газов как для бескоксового приготовления металлов в восстановительной атмосфере, так и для сокращения расхода кокса в доменном производстве. Введение в восстановительную зону доменной печи смесей оксида углерода и водорода или чистого водорода позволяет уменьшать расход кокса на величину, в 5—6 раз превышающую израсходованную массу восстановительного газа. Последний может быть получен либо при паровой или парокислородной конверсии коксового газа, либо при термическом разложении углеводородных компонентов коксового газа. Украинским углехими-ческим институтом было предложено совместить термическое разложение их с сухим тушением кокса из-за эндотермического характера распада метана СН4 = С + 2Н2 — Q. В этом случае камера сухого тушения кокса разделяется на несколько зон. В первой из них при подаче небольшого количества воздуха частично сгорает вещество кокса, а основная масса кокса нагревается до 1200°С и более. Затем при взаимодействии с веществом кокса происходит термическое разложение метана и образование газа, насыщенного водородом. Кокс окончательно охлаждается инертным газом.

Смесь масла и растворителя охлаждается в водяном холодильнике 77, затем последовательно в нескольких охладителях XI типа «труба в трубе»; в последних оно охлаждается депа-рафинированным маслом в растворе, поступающим из фильтров Ф1 через сборник А4; наконец, смесь окончательно охлаждается в аммиачных холодильниках Х2 при помощи аммиака. В последних непрерывно перемешивают сырье спе-

Простейшими схемами НТК с каскадным холодильным циклом являются схемы с применением пропан-этанового или пропан-этиленового холодильного цикла. Обычно эти схемы двухступенчатые: на I ступени газ окончательно охлаждается за счет холода внешнего холодильного цикла, а на II — за счет внешнего этиленового или этанового цикла. Эти схемы используют либо для глубокого извлечения пропана , либо для извлечения }'этана и более тяжелых углеводородов.

Принципиальная схема процессов депарафинизации и обезмасливания с применением растворителей осуществляется следующим образом. Исходное сырье смешивается с растворителем и направляется для нагрева в паровой теплообменник, чтобы подвергнуть эту смесь термической обработке, способствующей росту кристаллов при последующем охлаждении смеси. После термической обработки смесь сырья и растворителя охлаждается сначала в водяных холодильниках трубчатого типа, а затем в кристаллизаторах. Для сокращения расхода холода в части кристаллизаторов происходит теплообмен с холодным раствором фильтрата. В других кристаллизаторах смесь окончательно охлаждается различными хладагентами. Охлажденная смесь с выделившимися из раствора кристаллами твердых углеводородов направляется на разделение твердой и жидкой фаз . Жидкая и твердая фазы направляются далее в систему регенерации растворителя, который затем возвращается в процесс.

С низа колонны К-3 выводят тяжелые фракции, которые возвращают на повторный крекинг, соединив со свежим сырьем. Эти фракции являются рециркулятом печи тяжелого сырья /7-7. Крекинг-остаток выводится с низа испарюеля К-4, отдает свое тепло сырью в теплообменниках Т-1 и перед выводом с установки окончательно охлаждается в холодильнике Т-4.

Реакцию гидрирования угля проводят при 560 °С и 3,79 МПа. Пары углеводородов и газ выводят через верх реактора, а углеродный остаток выгружают через дно. После охлаждения до 316 °С углеродный остаток выводят через разгрузочные бункеры и освобождают от углеводородов. Он окончательно охлаждается примерно до 93 °С, превращается в пылевидное топливо и поступает в паровые котлы или в установку для получения водорода методом частичной газификации угля.

Смесь масла и растворителя охлаждается в водяном холодильнике Т1, затем последовательно в нескольких холодильниках XI типа «труба в трубе»; в последних она охлаждается депарафи-нированным маслом в растворе, поступающим из фильтров Ф1 через сборник А4. Смесь окончательно охлаждается в аммиачных холодильниках-кристаллизаторах Х2 при помощи аммиака.

Газ дегидрирования содержит непрореагировавший н-бутан, н-бутен, водород и небольшое количество метана, этана и пропана. Этот газ проходит через теплообменники 27, очищается от пыли на коксовых фильтрах 4, окончательно охлаждается в водяных холодильниках и собирается в газгольдере.

Вращающуюся втулку окончательно обрабатывают после наплавки сормайтом, если ее рабочий торец подвергают указанной операции. При последующей термической обработке этого торца втулки пеобкоднмо предусмотреть соответствующий припуск на дальнейшую окончательную обработку. Толщина наплавленного слоя сормайта или стеллита но окончании такой обработки должна составлять 2,5---3 мм, пеплоскостность поверхности рабочего торца - не более 0,6 мк, а чистота поверхности — не ниже V12.

Графитовое кольце) нужно запрессовывать с максимальным натягом 0,07 — 0,08 . Перед запрессовкой нажимную втулку рекомендуется нагреть до 150 -200" С. После запрессовки кольца производят окончательную обработку поверхностей А, С и D с одной установки. При этом графитовое кольцо должно выступать из гнезда втулки па 8- 10 мм.

На рис. 3.19 показано приспособление для расточки цилиндра на токарном станке. Цилиндр 2 крепят люнетами / на нижних салазках суппорта 4 станка. Резец укрепляют на бор-штанге J, которая вращается в центрах станка. Осевая подача осуществляется в результате перемещения обрабатываемого цилиндра 2 относительно резца. Окончательную обработку после расточки проводят хонингованием .

На внутренней поверхности охватывающей детали вдоль ее образующей по всей длине выполняют продольный паз, обеспечивающий соединение стержневого элемента с боковыми поверхностями паза по посадке Н8/К8 и припуск под окончательную совместную обработку стержневого элемента с контактной поверхностью втулки в пределах 0,5 - 0,8 мм. На поверхность охватываемой детали устанавливают втулку, свернутую из листа с зазором 0,8 - 1,0 мм. Окончательную обработку контактной поверхности втулки совместно со стержневым элементом проводят с учетом обеспечения натяга соединения в пределах 0,15 -

Заготовки образцов следует вырезать механическим способом вдоль образующей стыка с припуском на окончательную обработку в соответствии с ГОСТ 6996—66. Число, форма и

Предварительную и окончательную обработку вала выполняют на токарном стайке с расстоянием между центрами 9000 мм. Станок имеет два продольных суппорта. Заготовку устанавливают в четырехкулачковом патроне с одного конца и поддерживают задним центром и люнетами. В центрах вал не обрабатывают вследствие изнашивания центровых гнезд, вызываемого большой массой заготовки. При каждом новом установе выверяют ее на биение со стороны патрона. Токарную предварительную обработку проводят за несколько установов. При первом установе центрируют заготовку со стороны хвостовика. При этом один конец зажимают в патроне, второй поддерживают специальным люнетом. Затем заготовку поджимают задним центром и обтачивают шейку под обычной люнет. После того, как заготовка вала закреплена в патроне, поддержана двумя люнетами и поджата центром задней бабки, проводят ее предварительную обточку одновременно резцами, установленными в двух суппортах станка.

Шлифование зубьев можно осуществлять: 1) методом копирования, заключающимся в шлифовании каждой впадины между зубьями фасонным кругом; 2) методом обкатки зуба дисковыми коническими кругами с прямолинейными боковыми сторонами профиля; при этом два крайних круга выполняют предварительную, а средний окончательную обработку, обеспечивая 7-6-ю степень точности ; 3) методом обкатки зуба червячным абразивным кругом, принцип работы которого аналогичен зубофрезерованию, но вместо фрезы устанавливают круг; при этом достигают 5—6-ю степень точности .

Черновое растачивание отверстия ниппеля под трубную резьбу выполняют на токарном гидрокопировальном полуавтомате. Заготовку устанавливают в цанговом патроне по наружной цилиндрической поверхности с упором в фаску бурта ниппеля со стороны замковой резьбы . При отсутствии в заготовке прошитого отверстия перед растачиванием производят сверление. После термической обработки ниппеля выполняют окончательную обработку под резьбу и нарезание резьбы. В первую очередь осуществляют чистовую расточку трубного конца и нарезание трубной резьбы. Базируют в цанговом патроне по наружной цилиндрической поверхности с упором в фаску бурта со стороны замковой резьбы. Затем проводят чистовую обточку конуса ниппеля под замковую резьбу и нарезание замковой резьбы, базируют в цанговом патроне по наружной цилиндрической поверхности с упором в фаску трубного конца. После этого выполняют резьбофрезерование. Фрезеруют трубную и замковую резьбу на деталях замков на специальных резьбофрезерных станках. Несмотря на промышленное применение резьбофрезерования гребенчатой фрезой, оно не удовлетворяет требованиям, которые предъявляют к качеству изготовления резьбы деталей замков, а также неэкономично и малопроизводительно.

резец для предварительной обработки внешней части заднего диска. Внешнюю часть заднего диска обрабатывают двумя резцами для сокращения длины рабочего хода. Окончательную обработку заднего диска выполняют в позиции IV также двумя резцами. В позиции VI подрезают задний и передний торцы ступицы, что обеспечивает их требуемую параллельность и снимается фаска. В позиции VIII окончательно обрабатывают отверстие и наружную поверхность ступииы. Отверстие обрабатывают резцом и разверткой, устанавливаемыми в двух сменных державках с унифицированным хвостовиком. На рис. III.59, д, е, ж приведены наладки для обработки колеса на втором установе в позициях III, V, VII.

После химико-термической обработки проводят шлифованием окончательную обработку цапфы, базируя лапу по центровым отверстиям и торцу.

Смеси группы СНО не подлежат регенерации, их сжигают как котельное топливо. Смеси индустриальных масел МИО проходят на регенерационных станциях отстой от крупных механических примесей, очистку отбеливающими землями от продуктов окисления, окончательную обработку на фильтропрессах.