Главная -> Словарь

Описанной установке

Первая промышленная установка изомеризации бутана по описанной технологии с производительностью по реакторному блоку 333 тыс. м3 /год пущена в 1982 г. .

Другой вариант технологии сернокислотного извлечения изобутилена разработан в 1950 гг. фирмами Company Francais de Raffinage e. Badger. Первая промышленная установка по этому методу с годовой производительностью 35 тыс. т изобутилена пущена в Шотландии в 1969 г. В этом варианте в качестве хемосорбента используется 50%-ная серная кислота. Основное отличие этого варианта от описанной технологии с 65%-ной кислотой состоит в том, что при сниженной концентрации кислоты рекуперация изобутилена с высокой селективностью происходит и без разбавления насыщенного хемосорбента. Это позволяет исключить из схемы узел концентрирования кислоты. Положительной особенностью метода является также то, что получающиеся в качестве побочного продукта олигомеры могут быть использованы в виде высокооктановой добавки к бензинам.

Проведение работ по описанной технологии позволяло:

Небольшая модернизация описанной технологии, выполненной в работе254, позволила авторам получить угольный конденсат, выделение которого из раствора в толуоле привело к образованию практически чистого Сбо без примесей других фуллернов. При этом авторы использовали 2 остро заточенных графитовых электрода, обращенных друг к другу остриями, и работали при более низких энерговкладах и более высоких давлениях гелия . Производительность этой установку 50 мг/ч чистого С60

Полученный по описанной технологии сорбент имеет насып-

Далее ДМТ-сырец направляют в вакуумные ректификационные колонны 7 и 8. В колонне 7 отделяются легколетучие, а в колонне 8 — тяжелые фракции. Очищенный ДМТ через верх колонны 8 выводится в сборник 9. Выход диметилтерефталата из технической ТФК составляет более 98,0%. По описанной технологии действуют установки мощностью 30 и 120 тыс. т в год.

В результате обезвреживания нафталинсодержаишх выбросов по описанной технологии содержание нафтали на в приземном слое воздуха под факелом газопромывателя в 50 м от отделения кристаллизации и прессования смолоперерабатывающего цеха не превышает величину .предельно допустимой концентрации .

Разработка технологического режима карбамидного комплексообразования малопарафинистых, парафинистых и высокопарафинистых нефтей выполнена на основании экспериментальных данных, полученных на крупнолабораторных установках, на опытной и полупроизводственной установке. Результаты многочисленных экспериментов дали необходимые данные для прогнозирования следующих вариантов: 1) без растворителей - для малопарафинистых нефтей, до 350 °С перегоняется 50 — 76,0%; 2) при ограниченном количестве .растворителей — для парафинистых нефтей с содержанием парафина до 10,0%, до 350 °С перегоняется 45 - 55,0%; 3) с растворителями - для высокопарафинистых нефтей. Обширные 'экспериментальные работы по изучению комплексообра-зующих с карбамидом .углеводородов нефти месторождений северных областей Западной Сибири и Коми АССР позволили создать детальную характеристику данных нефтей в качестве сырья для развития производства жидких, мягких, твердых и высокомолекулярных нормальных алканов по описанной технологии. Материальный баланс переработки нефти процессом карбамидного комплексообразования для данных нефтей отличает различный отбор парафина и депарафинированной нефти. Однако загрузка аппаратуры остается одинаковой за счет увеличения объема переработки нефти. Изменения материального баланса также связаны непосредственно с расходом карбамида.

Разработка технологического режима карбамидного комплексообразования малопарафинистых, парафинистых и высокопарафинистых нефтей выполнена на основании экспериментальных данных, полученных на крупнолабораторных установках, на опытной и полупроизводственной установке. Результаты многочисленных экспериментов дали необходимые данные для прогнозирования следующих вариантов: 1) без растворителей - для малопарафинистых нефтей, до 350 °С перегоняется 50 — 76,0%; 2) при ограниченном количестве растворителей - для парафинистых нефтей с содержанием парафина до 10,0%, до 350 °С перегоняется 45 - 55,0%; 3) с растворителями - для высокопарафинистых нефтей. Обширные 'экспериментальные работы по изучению комплексообра-зующих с карбамидом .углеводородов нефти месторождений северных областей Западной Сибири и Коми АССР позволили создать детальную характеристику данных нефтей в качестве сырья для развития производства жидких, мягких, твердых и высокомолекулярных нормальных алканов по описанной технологии. Материальный баланс переработки нефти процессом карбамидного комплексообразования для данных нефте^ отличает различный отбор парафина и депарафинированной нефти. Однако загрузка аппаратуры остается одинаковой за счет увеличения объема переработки нефти. Изменения материального баланса также связаны непосредственно с расходом карбамида.

Цромышленная реализация описанной технологии позволит значительно снизить себестоимость высококачественных масел за счет снижения капитальных затрат и эксплуатационных расходов, а также умаивать количество вредных выбросов в атмосфзру. 39

С применением описанной технологии были модернизированы три действующие установки с увеличением их мощности до 840 тыс. т/год. Новая установка мощностью 135 тыс. т/год кумола построена на Тайване.

Испытание катализатора на описанной установке проводят следующим образом. В реактор помещают 10 таблеток катализатора . Свободный объем реактора между таблетками заполняют насадкой из фарфора, измельченного до размера частиц 30—60 меш. После этого катализатор восстанавливают 2 ч при 200° С и скорости водорода 12 л/ч по выходе из системы. Затем, не изменяя режима, проводят опыты по гидрированию. Для этого в поток водорода вводят 0,04 мл смеси бензола с н-гексаном и записывают хроматограм-мы продуктов реакции.

Данные закономерности проверены на описанной установке, дли чего в малый реактор загружался прокаленный гумбрип, а в большой — природный. После нагрузки его приводили в состояние кипящего слоя, а затем быстро налаживали циркуляцию между аппаратами. 13 процессе циркуляции из пробоотборных трубок отбирали пробы катализатора и определяли его фактический состав. Полученные данные свидетельствуют о том, что аппараты с кипящим слоем могут рассматриваться как аппараты идеального смешении.

Многочисленные опыты, проведенные на описанной установке, показали, что непосредственный контакт микрошарикового катализатора с горячими дымовыми гаками с температурой 350—400 °С при условии кратковременного пребывания катализатора в зоне высоких температур не оказал отрицательного действ им на качество катализатора . Полученные результаты позволили рекомендовать описанный метод сушки микрошарикового катализатора, основанный на принципе непосредственного контакта катализатора с дьтмош.шг! газами, для промышленных установок.

Показателем максимальной точности уравновешивания на описанной установке в отличие от параллельных стендов является не безразличное положение, а так называемый турбинный момент, возникающий из-за асимметричности отверстий и других причин. В момент достижения остаточной неуравновешенности, равной турбинному моменту в подвесах или меньшей его, оправка начинает раскручиваться в одну сторону, т. е. по

Если бы грохот был помещен после подогревателя, то в этом случае он работал бы на горячем угле, который бы неизбежно остывал. Следовательно, очевидной является необходимость упростить схему подогрева угля. Но проблема может быть рационально решена путем измельчения угля во время сушки-подогрева, которое вследствие наличия в описанной установке возврата крупных зерен в дробилку по сути почти методическое.

Приведены результаты исследования на описанной установке процесса электрообезвоживания нефтей новых месторождений Западной Сибири, п/о Мангышлак, Оренбургской области. Результаты проведенных испытаний показали высокую эффективность применения электрического поля для обезвоживания нефтяных эмульсий перечисленных месторождений.

Отработанный адсорбент, выгруженный из емкости 7 , отделяют от растворителя фильтрованием в вакууме-Отфильтрованный адсорбент, содержащий около 20% растворителя, тщательно перемешивают и загружают в колонну, где проводится десорбция. Для десорбции можно использовать как весь адсорбент, так и часть его, достаточную для основных анализов и составления материального баланса. Заполнение колонны растворителем, а затем отработанным адсорбентом для десорбции проводят так же, как при адсорбционной очистке; растворитель применяют тот ню. Десорбцию осуществляют при температуре на 10—15 °С ниже температуры начала кипения растворителя. Например, десорбцию бензином «Галоша» на описанной установке рекомендуется проводить в следующих условиях: кратность растворителя к отработанному адсорбенту 2 : 1 , скорость подачи растворителя 300 мл/ч, температура 70—75 °С.

На описанной установке отбирается 82% пропан-пропиленовой фракции и до 95% бутан-бутиленовой фракции от теоретически возможного.

реакторе :шесвикового типа. Полимеризация этилена с триэтилалю-минпсм дополг.но гладко протекает в широта»-! иптервалеТуелопип: даплЕпие от 45 до 1^0 ат, температура от 90 до 120 "С, концептракпя исходного трн.чтилалюмишгя от 50 до 10%. В качестве растворители лучше применять индивидуальное вещестгю, так как это впоследствии облегчает пыдслспие чистых спиртоп из реакционной смеет:. На описанной установке применяли 10—12%-ные растворы триэтплалга-минин м сухой стилен 97,5—98%-зюн чистоты.

Основным источником пироуглерода, образующегося на поверхности кокса в процессе пиролиза, является первичная смола угля, используемого для полукоксования, как наименее термически устойчивый продукт парогазовой фазы. Поэтому естественно предположить, что количество пироуглерода, образующегося на поверхности кокса, находится в зависимости от выхода и термической устойчивости первичной смолы. В связи с этим выполнены соответствующие анализы углей, использованных при исследовании . Выход первичной смолы определялся в условиях, аналогичных условиям полукоксования в описанной установке.

аппарата и фиксируется аэродинамическое сопротивление разрушенного кокса Приращение аэродинамического сопротивления характеризует степень разрушения кокса в аппарате Затем кокс поступает на грохот 10 с набором сит Каждый класс крупности отдельно взвешивается на автоматических весах // с регистрацией массы По этим результатам рассева кокса на весах 6 подсчитывается коэффициент газопроницаемости и коэффициент разрушения кокса в аппарате 7 Все классы кокса после весов 11 поступают в бункер отработанных проб и элеватором передаются в общий поток товарного кокса Все операции на описанной установке осуществляются автоматически Этот метод, помимо объективной и более полной оценки свойств кокса, позволяет ликвидировать трудоемкие операции по его испытаниям