Главная -> Словарь

Получения заготовок

Основное требование к реакторным устройствам заключается в обеспечении времени пребывания реагирующих веществ в зоне реакции и режима температур и давлений, необходимых для получения заданного выхода и качества целевых продуктов.

где х — отгон дистиллятов для получения заданного остатка, % .

В работе рассмотрен метод и алгоритм синтеза технологических схем разделения азеотропных смесей с произвольным числом продуктов и процессов разделения. Синтез проводят в два этапа. На первом этапе формируют возможные продуктовые группы . Формирование проводят исключением тех разделительных процессов, которые не обеспечивают получения заданного ряда продуктов, а также заведомо неэкономичных процессов. Для «отбраковки» неэкономичных вариантов разделения используют эвристические правила. На втором этапе осуществляют непосредственный синтез оптимальной схемы методом динамического программирования с использованием ранее найденных вариантов продуктовых групп и разделительных процессов.

сырья и получаемых продуктов приведен в табл. IV.25. Для получения заданного разделения в колонне необходимо иметь 170 тарелок с соотношением числа тарелок в концентрационной и отгонной частях 5: 12, флепмовом числе 10 давлении в верху колонны 0,25— 0,28 МПа.

Технологическая схема комбинированного процесса, в котором сочетается депарафинизация кристаллизацией с экстракционной депарафинизацией, может осуществляться следующим образом. Исходный продукт депарафинируется кристаллизацией в среде избирательного растворителя по принятым схемам при умеренно низких температурах для получения масла с температурой застывания —15 Н-----20°. Часть раствора масла в количестве, необходимом для получения заданного количества низкозастывающего масла, отводится в аппаратуру для экстракционной депарафинизации, где охлаждается до —36 -.-----38°.

На выбор температуры процесса влияет углеводородный состав сырья. Чем выше содержание парафиновых углеводородов в сырье, тем более высокая температура требуется для получения заданного октанового числа. При нафтеновом сырье минимальные температуры в реакторе обычно поддерживают в интервале 450— 460°С, при парафиновом — 480—490 С. Максимальный нагрев в конце цикла реакции ограничивается 520—530°С. Дальнейшее повышение температуры нежелательно, так как процесс сопровождается повышеным газообразованием и ускоренным закоксовыванием катализатора, что значительно сокращает продолжительность рабочего цикла риформинга.

По тепловому балансу для 1-ой тарелки определяется количество тепла, которое необходимо подвести для получения заданного числа отпаривания

Применение метода удобно рассмотреть на частном примере, так как он ясно демонстрирует общую схему расчета. Пусть объем системы не меняется и отношение энергий активации стадий EzlEi == 2- Обозначив отношение объема реактора к объемному потоку Тр определим минимальный общий объем и температуру в каждом аппарате для получения заданного превраще-* ния, например, CAN^AO = 0,1. Рассмотрим вначале систему иа

В близкой перспективе маловероятно появление реальной альтернативы реактивному топливу, полученному из нефти. Быстрые же темпы развития авиационного .транспорта требуют значительного увеличения его производства. В связи с этим в развитых зарубежных странах в последние годы идут по пути расширения фракционного состава реактивных топлив за счет повышения температуры конца кипения, сопровождающегося снижением требований к качеству топлив , что стало возможным благодаря оптимизации конструкций авиационных двигателей. В частности, максимальное содержание ароматических соединений в реактивных топливах было повышено до 25% против 20% ранее . Заметно снизились и требования к температуре застывания реактивных топлив. Например, в западноевропейских странах температура застывания топлива JA-1 для гражданской авиации повышена с —50 до —47 °С. Все эти мероприятия позволяют экономить значительное количество нефти, необходимой для получения заданного количества реактивного топлива.

Минимальный расход промывочной воды, необходимый для получения заданного оста-

1 — прижимной винт; 2 — скоба; 3 — планка; 4 — винт для получения заданного зазора между кромками; 5 — гайка шарнира; 5 —коленчатая планка; 7 — гайка; 8 — накладка; 9 — винт для выравнивания кромок

Для получения заготовок деталей теплообменника листовой материал толщиной 1 мм размечают по шаблону и обрезают до заданных размеров на гильотинных ножницах. На полученных заготовках производят отбортовку кромок. Фольгу, предназначенную для изготовления насадки, разрезают на ленту шириной, равной ширине пакета или кратной ей, а затем штампуют по специальной технологии.

его не следует рассматривать изолированно без связи и учета условий выполнения процессов получения заготовок, их обработки и сборки изделия. Понятие технологичности распространяется не только на процессы изготовления изделия, но и на область его эксплуатации. Конструкция изделия должна быть удобной для обслуживания и ремонта.

Технологичность изделия применительно к заготовительным процессам характеризуется показателями, которые изменяются в зависимости от типа производства, так как с типом производства связаны и используемые процессы получения заготовок.

Технологический процесс изготовления изделия разрабатывают в следующей последовательности: 1) ознакомление с назначением изделия; 2) изучение и критический анализ технических условий и норм точности на различные качественные характеристики изделия; 3) определение объема выпуска сборочных единиц, деталей изделия; 4) изучение рабочих чертежей изделия и их критический анализ; 5) разработка технологического процесса сборки изделия; 6) выбор технологических процессов получения заготовок; 7) разработка технологических процессов изготовления деталей; 8) проектирование и изготовление инструмента, технологической оснастки и оборудования; 9) внедрение технологического процесса; 10) внесение в технологический процесс коррективов для устранения ошибок, выявившихся как на этапе проектирования технологического процесса, так и во время внедрения.

Способ литья в разовые формы можно применять для получения заготовок любой массы и конфигурации в любом типе производства. Достигаемая при этом шероховатость поверхности Rz = 160 мкм. Допустимые отклонения линейных размеров отливок регламентированы ГОСТ 1855-55 для чугунных и ГОСТ 2009-55 - для стальных отливок.

Литье под давлением применяют для получения заготовок малогабаритных корпусных деталей из цветных сплавов в крупносерийном и* массовом производстве. Полученная заготовка имеет высокую точность геометрической формы и размеров и шероховатость поверхностей Rz = = 20 мкм, что позволяет резко сократить трудоемкость ее механической обработки по сравнению с заготовкой, полученной литьем в песчаные формы.

Вид заготовки корпусной детали выбирают при разработке технологического процесса изготовления детали. При этом исходят в первую очередь из условия обеспечения точности и качества детали. В некоторых случаях анализируют возможность получения комбинированных заготовок , учитывая тип данного производства. При наличии ряда способов предпочтение отдают тому способу получения заготовок, который обеспечивает наименьшую трудоемкость и себестоимость заготовки.

Сложная конфигурация корпусных деталей изделий газонефтяного и нефтехимического машиностроения определяет, как правило, способы получения заготовок литьем, реже сваркой, ,

Корпусные детали, как правило, имеют большое число отверстий. Последние разделяют на две группы. К первой группе относятся крепежные отверстия, отверстия для смазывания, отверстия под пробки, маслоуказа-тели и т.п., отличающиеся невысокими требованиями к точности их изготовления. Ко второй группе относятся ответственные отверстия, принимаемые за вспомогательные базы, в которые устанавливают шпиндели, валы, оси. К качеству этих отверстий предъявляют высокие требования. Несовершенные методы получения заготовок, консольный инструмент , имеющие небольшую жесткость — основные причины высокой трудоемкости обработки отверстий второй группы. Достижение диаметральных размеров, геометрической формы по 5—6-му квалитету обеспечивается в несколько проходов с низкими-режимами на последнем проходе, что приводит к снижению производительности.

4.2. МАТЕРИАЛ И СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК

5.2. МАТЕРИАЛЫ И СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК