Главная -> Словарь

Получением компонента

Современная технология нефтепереработки характеризуется не только широким применением перегонки и ректификации, но и все более жесткими требованиями к целевым продуктам: узким топливным фракциям, которые используются для получения ароматических углеводородов и растворителей; масляным фракциям как основы для производства смазочных масел; специальным сортам топлив как сырья для производства белково-витаминных концентратов; моющим веществам и пр. Жесткие требования к процессу ректификации предъявляются также в связи с получением индивидуальных компонентов некоторых парафиновых, ароматических и олефиновых углеводородов.

Бензольная, толуольная и ксилольная фракции используют в качестве сырья установок каталитического риформинга с получением индивидуальных ароматических углеводородов. Целевыми продуктами перегонки в этом случае являются бензольная фракция 62—105 °С и ксилольная фракция 105—140 °С. Часто бензольную фракцию получают смешением фракций 62—85 и 85—105°С.

Для разделения фракции суммы ароматических углеводородов, с получением индивидуальных углеводородов сравнительно вьгсо-

Из изложенного следует, что существующее в отечественной практике некоторое деление между технологией переработки нефтяного газа и конденсатсодержащего газа в значительной мере условно. И для переработки нефтяного, и для переработки природного газа следует применять рассмотренные выше процессы низкотемпературной конденсации и абсорбции. Вследствие сравнительной «бедности» природных газов низкотемпературную ректификацию для их переработки применять не рекомендуется. И для нефтяных, и для природных газов, с точки зрения термодинамической и экономической целесообразности наиболее выгодна переработка по полной схеме, т. е: с получением индивидуальных углеводородов и стабильного бензина . При этом обязательными для технологической схемы ГПЗ будут следующие узлы:

при перегонке нефтей и газоконденсатов, разделяют с получением индивидуальных углеводородов высокой чистоты.

2. Каталитическая ароматизация газоконденсатных бензиновых фракций 65—105° и 105—140°С с получением индивидуальных ароматических углеводородов: бензола и ксилолов и на базе их—фенола, ацетона и полиэфирного волокна—лавсана.

Азотистые основания выделяются из нафталиновой и поглотительной фракций обработкой их 20 - 30 мас.%. раствором серной кислоты. Раствор сульфатов оснований нейтрализуют концентрированной аммиачной водой. Образующийся раствор сульфата аммония возвращается в сульфатный цех, а смесь, содержащая гомологи пиридина, хинолин, изохинолин и их гомологи, подвергается ректификации в вакууме с получением индивидуальных веществ и технических продуктов, используемых при обогащении в качестве флото-реагентов, ингибиторов коррозии.

Из изложенного следует, что существующее в отечественной практике некоторое деление между технологией переработки нефтяного газа и конденсатсодержащего газа в значительной мере условно. И для переработки нефтяного, и для переработки природного газа следует применять рассмотренные выше процессы низкотемпературной конденсации и абсорбции. Вследствие сравнительной «бедности» природных газов низкотемпературную ректификацию для их переработки применять не рекомендуется. И для нефтяных, и для природных газов, с точки зрения термодинамической и экономической целесообразности наиболее выгодна переработка по полной схеме, т. е. с получением индивидуальных углеводородов и стабильного бензина . При этом обязательными для технологической схемы ГПЗ будут следующие узлы:

Азотистые основания выделяются из нафталиновой и поглотительной фракций обработкой их 20 - 30 мас.%. раствором серной кислоты. Раствор сульфатов оснований нейтрализуют концентрированной аммиачной водой. Образующийся раствор сульфата аммония возвращается в сульфатный цех, а смесь, содержащая гомологи пиридина, хинолин, изохинолин и их гомологи, подвергается ректификации в вакууме с получением индивидуальных веществ и технических продуктов, используемых при обогащении в качестве флото-реагентов, ингибиторов коррозии.

а) по выделению этилена из сухих газов нефтеперерабатывающего завода и пиролизу рафинатов с получением индивидуальных олефинов; б) по деалкилированию с целью расширения ресурсов бензола и производства нафталина; в) по разделению ксилольной фракции на индивидуальные углеводороды и изомеризации ж-ксилолов с целью расширения ресурсов п- и о-кси-лолов; г) по адсорбционной очистке парафинов с целью дальнейшего их использования для производства кислот и в качестве сырья для микробиологического синтеза; д) по улавливанию сероводорода из газов с дальнейшей его переработкой в элементарную серу и серную кислоту.

Перспективной схемой глубокой переработки сернистых мазутов является комбинированная система КТ-2Аа . Система включает глубоковакуумную перегонку мазута, легкий гидрокрекинг вакуумного газойля с получением компонента дизельного топлива и сырья для каталитического крекинга, каталитический крекинг с узлом каталитической очистки и газофракционирование1 . Отдельным блоком предусматривается деасфальтизация гудрона выше 540 углеводородным растворителем и гидрообессеривание деасфальтизата с получением легких дистиллятов, сырья для каталитическо*го крекинга и замедленного коксования. По данным разработчика эта система обеспечит в три раза большую прибыль по сравнению со схемой, в которой гудрон подвергается висбрекингу.

Каталитический риформинг используется для повышения детонационной стойкости прямогонных бензинов с получением компонента авто- или авиабензинов и производства ароматических углеводородов, главным образом бензола, толуола, ксилолов. Важную роль играет риформинг в обеспечении водородом процессов гидроочистки нефтяных продуктов.

При переработке широких бензиновых фракций с получением компонента автобензина получают катализаты с октановым числом 75—88 , 80—100 с содержанием ароматических углеводородов 40—75%. Катализаты имеют более широкий фракционный состав, чем сырье, из которого они получены. В легких фракциях катализатов преобладают парафиновые углеводороды, в тяжелых — ароматические: октановое число легких фракций на 15—20 пунктов ниже, чем тяжелых . При риформинге бензольной фракции содержание ароматических углеводородов в катализате обычно не пре-

На первом этапе развития процесса риформинга применялись алюмоплати-новые катализаторы, приготовленные на основе фторированной окиси алюминия. Катализаторы предназначались для работы при давлении 3,9—4,5 МПа с получением компонента бензина, имеющего октановое число 75 . Содержание серы в перерабатываемом сырье достигало 0,1—0,15% . В указанных условиях основной реакцией, приводящей к образованию ароматических углеводородов, была реакция дегидрирования нафтенов.

После глубокого гидрирования бензинов, получаемых вторичными процессами, целесообразно подвергать их каталитическому риформингу с получением компонента бензина с октановым числом 82—85 и 92—95 без ТЭС при выходе продукта до 80% .

С ПОЛУЧЕНИЕМ КОМПОНЕНТА ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТОГО

Процессы экстракционной деароматизации бензиновых и масляных фракций хорошо исследованы и успешно реализованы в промышленности. Для разработки технологии экстракционной деароматизации дизельных фракций с получением компонента экологически чистого дизельного топлива актуальным и практически значимым является проведение работ по выбору эффективного экстрагента и исследованию закономерностей процесса экстракционной деароматизации дизельных фракций.

На основании компьютерного моделирования установлены закономерности пятиступенчатой экстракционной деароматизации ТДФ 270-360 °С западносибирской нефти обводненным 1,4-диоксаном. Определен оптимальный режим пятиступенчатой экстракции аренов из фракции 270-360 °С западносибирской нефти обводненным 1,4-диоксаном с получением компонента экологически чистого дизельного топлива, содержащего 12,4 % аренов: объемная кратность экстрагент/сырье = 4:1, содержание воды в экстрагенте = 8,0 % об., температурный градиент экстракции = 10 °С, температура в кубе экстрактора = 40 °С; доля рецикла рафината к сырью = 0,5 масс. При этих параметрах выход рафината составляет 69,4 % от исходного сырья, содержание аренов в экстракте = 73,0 %.

диоксаном и разработанная принципиальная технологическая схема раздельной переработки легкой и тяжелой дизельных фракций с получением компонента летнего дизельного топлива с пониженным содержанием аренов используются ГУЛ «Институт нефтехимпереработки» при составлении рекомендаций по развитию схем производства дизельного топлива для ряда нефтеперерабатывающих предприятий.

7. На основании установленных закономерностей пятиступенчатой экстракционной деароматизации ТДФ обводненным 1,4-диоксаном разработана принципиальная технологическая схема раздельной переработки ЛДФ и ТДФ с получением компонента летнего дизельного топлива с пониженным содержанием ароматических углеводородов, удовлетворяющего требованиям по содержанию аренов ТУ 38.1011348-99 на дизельное топливо экологически чистое ДЛЭЧ-В.

Высокая стабильность катализатора КР наиболее полно проявляется на установках риформинга низкого давления. В табл.4.4 сопоставлены проектные показатели работы установки риформинга ЛЧ-35-11 на полиметаллическом катализаторе серии КР с показателями работы установки Л-35-11 на монометаллическом катализаторе АП-64 . Обе установки предназначены для переработки прямогонной фракции 85-180°Сс получением компонента бензина с октановым числом 95 . Замена катализатора АП-64 на катализатор серии КР и снижение рабочего давления от 3 до 1,5 МПа позволили увеличить выход катализата с октановым числом 95 при одновременном снижении кратности циркуляции водородсодержашего газа.