Главная -> Словарь

Получением максимального

Поскольку температура термической стабильности тяжелых фракций соответствует примерно температурной границе деления нефти между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, первичную перегонку нефти до мазута проводят обычно при атмосферном давлении, а перегонку мазута — в вакууме. Выбор температурной границы деления нефти при атмосферном давлении между дизельным топливом и мазутом определяется не только термической стабильностью тяжелых фракций нефти, но и технико-экономическими показателями процесса разделения в целом. В некоторых случаях температурная граница деления нефти определяется требованиями к качеству остатка. Так, при перегонке нефти с получением котельного топлива температурная граница деления проходит около 300°С, т. е. примерно половина фракции дизельного топлива отбирается с мазутом для получения котельного топлива низкой вязкости. Таким образом, вопрос обоснования и выбора температурной границы деления нефти подробно рассматривают при анализе различных вариантов технологических схем перегонки нефти и мазута.

При этом имеется в виду полный баланс по всем процессам с получением котельного топлива только в пределах внутренней потребности нефтеперерабатывающей базы. Подобная схема вполне осуществима. При внедрении процесса непрерывного коксования гудрона комплексная схема полной переработки малосернистой нефти в принципе не меняется.

Рис. 1 Традиционный вариант переработки нефти с получением котельного топлива

По лицензии фирмы «Gulf» первая промышленная установка гидрообессеривания мазута пущена в 1970 г. на заводе фирмы «Nyppon Mining». Установка оборудована двумя реакторами общей мощностью 1,7 млн. т/год. В реакторы между слоями катализатора подается холодный водород для отвода тепла. Активность катализатора поддерживают подъемом температуры: в начале пробега 360 °С, в конце на 60—70 °С выше. Содержание серы после очистки 1% , также снижается содержание металлов и азотистых соединений. Другая японская фирма, «Toa Oil», занималась строительством крупнейшей установки для газификации и обессеривания высокосернистых вакуумных остатков по процессу флексикокинг с получением котельного топлива, содержащего менее 0,1% серы.

2. ТКК мазутов и тяжелых нефтей с получением котельного топлива без рисайкла тяжелых фракций и гидроочисткой дистиллятных фракций. Данный вариант позволяет получить из сернистого сырья более

Показатель ТКК с получением моторных топлив ТКК с получением котельного топлива

В качестве базовых при сравнении принимались показатели схем 1ДА с переработкой гудрона на установке висбрекинга с получением котельного топлива.

По показателям работы установки деасфальтизации гудронов легким бензином и гидрообессериванию деасфаль-тизата, по гидрообессериванию тяжелых дистиллятов и нефтяных остатков на опытной установке с трехфазным псевдоожиженным слоем , а также по фактическим показателям работы установки замедленного коксования на Ново-Уфимском НПЗ исследовалась наиболее экономичная схема переработки остатков на группе Уфимских нефтеперерабатывающих заводов. Изучались три схемы переработки остатков западно-сибирских нефтей с получением котельного топлива, содержащего не более 1% серы: две с получением малосернистого разбавителя и одна — схема прямого гидрообессеривания остатков перегонки.

ного гудрона с получением котельного топлива марки 100 требует

крекировать с получением котельного топлива марки 100 (содер-

- вариант 1- схема с получением котельного топлива в процессе Вб по печному варианту;

В зависимости от варианта переработки нефти с получением максимального выхода какого-либо одного вида топлива пределы температур выкипания получаемых фракций могут также существенно меняться. Например, температуры выкипания фракций по стандартной разгонке при максимальном выходе какой-либо одной фракции равны :

Гидрокрекинг работает по разным вариантам: с получением максимального количества бензина — до 90% на сырье или дизельного топлива - 67%. Эта же фирма разработала сочетание деасфальгизации гудрона , гидрообессеривания де-асфальтизата в смеси с вакуумным дистиллятом и каталитического крекинга гидрообессеренного продукта. В работе показано, что включение промышленной установки деасфальгизации в такую схему даже при переработке сырья, содержащего относительно небольшое количество металлов, весьма эффективно. Если сопоставить схемы, с деасфальтизацией и без нее с одинаковой загрузкой каталитического крекинга в обоих вариантах, то схема с деасфальтизацией характеризуется несколько меньшей выработкой бензина . Однако при этом выход фракции дизельного топлива увеличивается на 45%. Выработка котельных топлив уменьшается в 2,2 раза.

При осуществлении процесса изомеризации с системой адсорбционного выделения н-парафинов на молекулярных ситах — система ТИП — октановые числа продукта повышаются до уровня 90,7 в чистом виде. Система ТИП, объединяющая процессы хайзомер и изосив, разработанная фирмой Union Carbide, может осуществляться по двум вариантам с получением максимального выхода и максимального октанового числа .

Сырье, содержащее большее количество бензола и гептанов, предпочтительнее перерабатывать по варианту с получением максимального выхода продукта, чтобы предотвратить гидрирование бензола, обладающего высоким октановым числом, в нафтены и потерю гептана за счет гидрокрекинга до пропана и бутана. Расходные показатели в режиме с максимальным выходом на 6-20% ниже, чем в режиме с максимальным октановым числом, также ниже расход водорода, поскольку нет затрат его на реакцию гидрокрекинга.

Вариант гидрокрекинга с получением максимального выхода бензина является наиболее распространенным. Октановые числа легкого бензина зависят только от глубины превращения сырья при крекинге и практически не зависят от качества сырья . Октановое число более тяжелой части бензина также связано с глубиной превращения, но определяется еще и характеризующим фактором сырья: чем он ниже, т. е. чем сырье ароматизи-рованнее, тем выше октановое число бензина. Наиболее типичное сырье гидрокрекинга — парафинистые тяжелые дистилляты — имеют характеризующий фактор 11,8 — 12,0. Как видно из рисунка, в большинстве случаев бензин гидрокрекинга после отгона легких головных фракций имеет невысокое октановое число и нуждается в облагораживании — каталитическом риформинге. Октановые числа, определенные исследовательским и моторным методами, для легкой бензиновой «головки» от гидрокрекинга различного сырья практически совпадают и составляют около 85. Это объясняется содержанием в ней до 85% изопарафиновых углеводородов. В состав тяжелой части бензина входит 30 — 40% парафиновых углеводородов, 40 — 47% нафтеновых и до 15 — 25% ароматических.

широкопористом катализаторе. При выборе катализатора необходимо учитывать также то, что применение широкопористых катализаторов, обладающих низкой насыпной массой, позволяет уменьшить загрузку катализатора в единице объема реакционной зоны. Так, если принять объем реакционной зоны равным 100 м:', загрузка крупнопористого катализатора составит 59,4 т по сравнению с 84,5 т для тонкопористого образца № 3. Подсчет производительности показывает, что в случае переработки вакуумного дистиллята с получением максимального количества автобеизипа применение тонкопористого катализатора позволяет увеличить производительность по сырью ла 42,3 % по сравнению с катализатором крупнопористым. Производительность установки при этом увеличивается в два раза, а по дизельному топливу — на 9,5 "о.

В последнее десятилетие в условиях снижения объемов добычи нефти в мире исключительно актуальной становится проблема углубления переработки нефти с получением максимального количества моторных топлив и сырья для нефтехимии.

Из вышесказанного можно сделать следующие практические! выводы. Если целевыми продуктами термического процесса являются продукты разложения, целесообразно проводить его при вы-, соких температурах и малом времени контакта. Наиболее яркий/ пример таких процессов — пиролиз с получением максимального выхода газа, богатого непредельными углеводородами. На современных трубчатых пиролизных установках температура в реакционном змеевике достигает 840—900 °С при времени контакта 0,1—0,3 с.

лей коксования и тяжелых циркулирующих крекинг-газойлей из калифорнийских нефтей до мидконтинентских и ближневосточных крекинг- и прямогонных газойлей с низким или средним содержанием азота . На этих установках вырабатываются бензин с концом кипения 160°С или бензин и низко-застывающий средний дистиллят с концом кипения 343°С. На двух из этих установок будут вырабатываться реактивные топлива глубокой переработки. В некоторых случаях установки будут эксплуатироваться с получением максимального выхода бензина в летний период или средних дистиллятов в зимний период для удовлетворения сезонных пиков потребления обоих продуктов, что позволит отказаться от накопления запасов этих продуктов, в периоды минимального потребления. ' .

Материальные балансы при работе с получением максимального выхода бутадиена приведены в табл.3. Эти данные типичны для большей части общего срока службы катализатора. На протяжении этого периода для компенсации падения активности катализатора температуру слоя в реакторах постепенно повышают. При этом материальный баланс реактора остается практически неизменным и избирательность образования бутадиена из свежего н-бутана равна около 64% мол. Избирательность, оцениваемая по выходу товарного бутадиена , равна около 62% мол.

Эксплуатационные показатели при работе с получением максимального выхода бутена приведены в табл. 5. Избирательность образования суммы к-бутена и бутадиена достигает на ступени реакции около 78% мол. на свежий к-бутан.