Главная -> Словарь

Получение высокооктанового

Получение высокооктановых карбюраторных тонлив или их компонентов не относится к области нефтехимии. Все же здесь следует отметить, что 2, 2, 4-триметилпентан в смеси с другими высокоразветвлешшми изооктапами как 2,2,3-, 2,3,4- и 2,3,3-триметилпентаны имеет октановое число, также практически равное 100; смесь их может быть получена каталитическим алкилироваштем изобутана к-бутеномилиизобутеном. В настоящее время это единственный промышленный способ его получения. В качестве катализаторов при алкилировании применяют концентрированную серную кислоту, безводную фтористоводородную кислоту и в некоторых случаях безводный хлористый алюминий. Реакция протекает формально согласно следующему уравнению, причем должен образоваться 2,2,3-триметилпентан с октановым числом, равным 105:

Первая промышленная установка каталитического рифор — минга на алюмохромомолибденовом катализаторе была пущена в 1940 г. и получила широкое развитие на НПЗ СШ\ и Германии. Основным целевым назначением гидроформинга являлось получение высокооктановых компонентов авто— и авиабензинов, а в годы II мировой войны — производство толуола — сырья для получения тринитротолуола.

леводородов, — 2,0+3,0 МПа; б) для процессов, целевыми продуктами которых является получение высокооктановых компонентов, — 4 МПа . Применение в последние годы стабильных полиметаллических катализаторов позволило на вновь проектируемых установках с неподвижным слоем катализатора снизить давление до 1,5—2,0 МПа и на установках с движущимся катализатором — до 0,7—1,5 МПа.

Получение высокооктановых компонентов ..... 75

ПОЛУЧЕНИЕ ВЫСОКООКТАНОВЫХ КОМПОНЕНТОВ

1.3. ПОЛУЧЕНИЕ ВЫСОКООКТАНОВЫХ БЕНЗИНОВ и КАТАЛИЗАТОВ

1.3. Получение высокооктановых бензинов и катализатов риформинга

Т.М. Получение высокооктановых компонентов бензина каталитическим

Современный этап развития процесса каталитического рифор-мирования базируется на использовании высокостабильных полиметаллических катализаторов серии КР, которые обеспечивают получение высокооктановых катализатов и ароматических углеводородов пр'и^понижейных давлениях с незначительной степенью, дезактивации катализатора. Начиная с 197Й г.', разработаны высокопроизводительные установки типа Л-35-11/1000, реконструирован ряд действующих установок,-блоки риформинга комбинированных установок ЛК-6у. В результате появилась возможность получать высокооктановые компоненты для приготовления неэтилированного бензина АИ-93 и ароматические углеводороды высокого качества, В настоящее время катализаторы риформинга серии КР позволяют увеличить выход целевых продуктов на 3—4%.

Назначение процесса — получение высокооктановых парафиновых углеводородов сильно разветвленного строения алкили-рованием изобутана олефинами.

Назначение — получение высокооктановых компонентов автомобильного бензина.

Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиле-новой и пропан-пропиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина — ал-килата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии.

Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с установками предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, в состав комбинированной установки каталитического крекинга Г-43/107 мощностью 2 млн. т нефти в год входят следующие блоки: гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга . Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение высокооктанового компонента автобензина, фракцию дизельного топлива , тяжелых газойлей и компонентов углеводородного газа . Предварительная гидроочистка сырья повышает выход целевых продуктов крекинга, в частности автобензина на 8%, и уменьшает выход кокса на 20% .

В промышленном процессе алкилирования получение высокооктанового компонента бензина проще и дешевле, чем в применявшемся ранее процессе каталитической полимеризации бутиленов с последующим гидрированием димера в изооктан. Замена селективной полимеризации бутиленов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами помимо указанных ранее преимуществ исключала необходимость расхода водорода. При этом в производство

Для установок платформинга. ориентированных на получение высокооктанового бензина, необходимо знать не только выход и химический состав бензина, но и его октановое число ОЧ. Последнюю величину можно определить на основе рассчитываемых величин Лгув- Изучение смеси ОЧ платформатов и ОЧг смешения групповых компонентов показало , что можно пользоваться соотношением:

В качестве сырья в процессе алкилирования возможно применение различных олефинов и изопарафинов . Наиболее высококачественный алкилат получается при алкилировании изобутана бутиленами. Поэтому до тех пор, пока основным назначением процесса алкилирования было получение высокооктанового компонента авиационных бензинов, практически единственными видами сырья для алкилирования были изобутан •и бутилены.

Каталитический крекинг на алюмосиликатных Катализаторах — наиболее распространенный в нефтеперерабатывающей промышленности каталитический процесс, занимающий среди процессов переработки нефти по объему перерабатываемого сырья второе место после первичной перегонки. Основная цель процесса — получение высокооктанового бензина из сырья, выкипающего в пределах 200—500 °С ,

Сырье. Фракционный состав сырья риформинга определяется целевым продуктом процесса. Если процесс проводится с целью по* лучения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола, толуола и ксилолов используют соответственно фракции, содержащие углеводороды Се , С? и Се . Если целью процесса является получение высокооктанового бензина, то фракционный состав сырья определяется следующими сображениями. Температура кипения ароматических углеводородов на 10—15 °С выше, чем соответствующих парафинов и нафтенов. Поэтому температура конца кипения сырья должна быть соответственно ниже конца кипения товарного бензина; обычно риформингу подвергают фракции с концом кипения 180—190 °С. Содержание в сырье углеводородов С6 при получении бензина нежелательно, так как они в условиях риформинга, оптимальных для вышекипящих углеводородов сырья, практически не ароматизуются, а в основном разлагаются до газообразных парафинов. Поэтому температура начала кипения сырья должна быть около 82 °С. Таким образом, при получении бензина сырьем риформинга являются в основном углеводороды С7—С9.

Первая промышленная установка по производству н-алканов с применением молекулярных сит была пущена в эксплуатацию в 1962 г. на заводе компании Саут-Хемлтон в Тексако . Первоначальной целью этого процесса было получение высокооктанового бензина и н-алканов для производства растворителей. Большая часть'построенных после 1962 г. установок депара-финизацни на цеолитах, предназначена для выделения н-алканов.

Одновременно для получения высокооктановых компонентов бензина сооружались установки типа ЛГ-35-11/300-95, ЛЧ-35-11/600 , а для получения бензола и толуола — установки Л-35-8/300 и ЛГ-35-8/300 . Тенденция к укрупнению^ привела к созданию и широкому промышленному использованию ^установки-каталитического риформинга Л-35-11/1000 мощностью по сырью 1 млн. т/год. Основное назначение установки — получение высокооктанового бензина при риформинге фракции 85—180 °С под давлением 3,5 МПа. Предусмотрена также возможность риформирования фракции 62—140 °С для получения бензола, толуола и технического ксилола при работе под давлением 2,5 МПа . Увеличение мощности установок базировалось на использовании более совершенного оборудования. Так, поршневые компрессоры заменены центробеж-нь1ми,,реакто,ры. сааксиальным вводом газопродуктовой смеси — реакторами с радиальным вводом^ трубчатые печи «--двумя потокШй-и трубами большого диаметра — многопоточными коллекторными печами.

. 6.4. ПОЛУЧЕНИЕ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА НА ОТЕЧЕСТВЕННЫХ УСТАНОВКАХ КАТАЛИТИЧЕСКОГО "* РИФОРМИНГА ~

6.4. Получение высокооктанового бензина на отечественных установках каталитического риформинга ...........•..... 168