Главная -> Словарь

Получении катализатора

В промышленных условиях при получении хлористого этилена хлор и этилен продувают через охлаждаемый хлористый этилен при температуре 20

Реакторы для хлорирования в газовой фазе бывают трех основных типов . Общими для них являются защита стального корпуса керамической футеровкой, а также автотермичность протекающего в них процесса. Последнее достигается тем, что выделяющееся при реакции тепло расходуют на нагревание смеси до нужной температуры и на потери в окружающую среду. При этом в зависимости от теплового баланса процесса приходится подавать реагенты в хлоратор холодными или предварительно подогретыми .

Р; осмотренный метод синтеза как для хлористого винила, так и дл5 хлоропрена в настоящее время мало перспективен, хотя су-щестнующие установки еще эксплуатируются. Причиной этого является применение дорогостоящего ацетилена, что при получении хлористого винила дополняется высокой токсичностью сулемы, а при синтезе хлоропрена — низким выходом продукта. Другие методы производства этих веществ изложены ниже.

Технология термического отщепления НС1, комбинированных и совмещенных с ним процессов хлорирования. Интерес к термическому дегидрохлорированию был вызван возможностью замены прежнего метода отщепления НС1 при помощи щелочей в производстве хлоролефинов, например при получении хлористого винила из 1,2-дихлорэтана:

При получении хлористого этила процесс ведут в жидкой фазе, пропуская этилен и хлористый водород в жидкий хлористый этил в присутствии хлористого алюминия. Для защиты от коррозии внутренние стенки аппаратуры покрывают платиной или танталом.

Опубликованы сведения о новом способе получения тетраэтилсвинца, который представляет потенциальный интерес . Этот способ заключается в электролизе комплекса триэтилалюминия с фтористым натрием; при этом на свинцовом аноде образуется тетраэтилсвинец, а на катоде — чистый алюминий. Триэтилалюминий получают из алюминия и этилена. Таким образом, если сравнивать этот способ с обычным методом производства тетраэтилсвинца, в нем отсутствует необходимость в получении хлористого этила из этилена и металлического натрия, однако появляется операция проведения электролиза комплекса и возникает потребность в триэтил-алюминии. Сомнительно, чтобы новый способ вытеснил существующий метод производства тетраэтилсвинца :

Каталитические гетерогенные реакции в газовой фазе хорошо изучены для хлорирования главным образом низших углеводородов. В качестве катализаторов в этом случае применяют активированный уголь, хлорную медь, нанесенную на активированный уголь, пемзу или силикагель. Ю. Г. Маме-далиев с сотрудниками показали, что при получении хлористого метила из природного газа лучшие результаты дает хлорная медь на пемзе, промо-тированная хлористым церием.

Как видно из схемы, при получении хлористого винила, трихлорэтилена и тетрахлорэтилена возможна взаимозаменяемость ацетилена и этилена, а при получении тетрахлорэтилена также и метана. Замена ацетилена этиленом при получении указанных хлоропродуктов может оказаться практически необходимой, если учесть, что одновременно с развитием производства хлори-'стого винила и трихлорэтилена развиваются на базе ацетилена производства продуктов органического синтеза, таких, как хлоропреновый каучук, акри-лонитрил, винилилацетат, уксусная кислота, уксусный ангидрид.

Хлористый аллил, 1,2-дихлорпропан и пропиленхлоргидрин — бесцветные подвижные жидкости, по запаху резко отличающиеся друг от друга. Из них, например, хлористый аллил обладает едким запахом, запах 1,2-дихлорпропана напоминает запах эфира. Основные физические свойства указанных хлоропродуктов Сз и других хлорпроизводных пропилена, возможных при получении хлористого аллила и 1,2-дихлорпропана, приведены в табл. VI.7.

В промышленных условиях при получении хлористого метила берется соотношение от 3 до 5 молей метана на 1 моль хлора.

При получении хлористого винила из дихлорэтана процесс может проводиться двумя способами: в водно-спиртовом растворе щелочи по реакции:

Увлажнение смешиваемых компонентов в некоторых случаях не производят. Так поступают при получении катализатора на основе доломита, закиси никеля, гидроокиси алюминия и каолинита. С указанной целью смесь этих компонентов обрабатывают слабыми растворами азотной или фтористоводородной кислоты при повышенной температуре. Полученная тестообразная масса смешивается с нитратами металлов .

При получении катализатора соединение щелочного металла К2СО3 вводят в носитель до пропитки его активными компонентами

10—25 никеля, 90— 75 окиси алюминия, 1—20 промотора . Общая удельная поверхность 100—300м2/г, поверхность никеля 5— 20 м2/г. При получении катализатора 310 г Ni 2 X X 6Н2О и 1390 г А1 з X X 9Н2О смешивают с 3 л деионизированной воды, нагревают до 50° С. К смеси прибавляют 1390 г МН4НСО3 в течение 1 ч и затем смесь перемешивают еще 1 ч при температуре 50° С. После обезвоживания смеси к ней в течение 30 мин прибавляют 23,8 г Ва 2 в 200 мл воды. Смесь сушат при 110° С в течение 16 с и прокаливают 4 ч при 400° С. Катализатор восстанавливают в течение 10 ч водородом при температуре 480° С

жится 5—20 мас.% никеля, гидравлическое связывающее в сочетании с активированной А12О3 в качестве носителя и более 0,5 мас.% окиси калия или щелочноземельного металла. При получении катализатора 108 г А12О3 • Н2О и 106,2 г 2 МоО4 перемешивают с небольшим количеством воды, суспендируют 250 мл воды и 40 мл водного

Катализатор содержит 15— 40% СоО, более 0,5% окиси щелочного металла и смесь окислов . При получении катализатора к раствору Со 2 , нагретому до температуры 75° С, при перемешивании добавляют 800 л раствора Na2CO3 с температурой 75° С. К выпавшему осадку добавляют водную взвесь , 66,5 кг каолина и 25 кг MgO. После перемешивания смесь отфильтровывают, промывают, высушивают при температуре 400° С для разложения Со 2 в СоО. После охлаждения смесь измельчают и смешивают с окисноалюминиевым цементом в весовом отношении 20 : 8, таблетируют, снова измельчают и после смешения с 2% графита таблетируют в таблетки размером 4,7 X X 4,7 мм, которые нагревают при температуре 850° С с водяным паром в течение

Катализатор состоит из никеля, закиси никеля на пористом носителе, представляющим собой алюмомагниевую шпинель состава MgAl2O4. Содержание металла на катализаторе составляет 5— 15%. При получении катализатора смешиваются 16,1 MgO , 62,5 А12О3 • ЗН2О и 0,79 г порошкообразного стеарата магния. Смесь прессуют в виде таблеток под давлением 7 т/см2. Таблетированный катализатор в виде цилиндриков диаметром 6 X 6 мм на-

При получении катализатора с повышенной прочностью используют 'бискелетный* Основой носителя является активированный уголь марки БАУ, который последовательно обрабатывают раствором жидкого стекла и серной кислоты. После соответствующей отмывки от солей натрия, сушки и прокалки получают бискелетный носитель — скелет силикагеля в скелете зерен активированного ля. Затем носитель обрабатывают фосфорной кислотой, большая часть которой прочно связывается с силикагелем, образуя

Губчатые структуры образуются при химическом воздействии реагентов на непористое твердое тело .

Условия приготовления гидрогеля SiCb выбирают такие, чтобы реакция взаимодействия между гелем SiCh и продуктами гидролиза соли алюминия протекала до конца с одновременным получением катализатора высокой крекирующей активности, с желательными физическими свойствами и необходимой стабильностью, удовлетворяющими промышленным целям. Понимание основных требований указанных стадий необходимо для правильного контроля при получении катализатора с заданными химическими и физическими свойствами. Это понимание должно основываться на знании химии окиси; кремния и силикатов, солей алюминия и алюмосиликатов.

Позднее Бентли и Фичем подтвердили данные о благоприятном влиянии чередования гидратации и дегидратации при получении катализатора. Они считают, что при этом, кроме промывки, происходит дробление кристаллов, и это увеличивает поверхность.

При получении катализатора из химически чистого и технического растворов сернокислого-марганца и испытании его в опытных и производственных условиях установлено, что марганцево-калие-вые соли водорастворимых жирных кислот обеспечивают высокую скорость окисления парафина. Вместе е тем по некоторым качественным показателям они несколько уступают пермангавату кадия, например цветность оксидата и карбонильные числа продуктов получаются более высокие.