Главная -> Словарь

Получении различных

Получение полиэтилена при высоком давлении. Полиэтилен впервые был получен при высоком давлении английской фирмой Империал Кемикалс Индастри . Способ получения заключается примерно в том, что этилен при температуре 120—130° и давлении 1000— 2000 am полимеризуется в присутствии небольших количеств чистого кислорода. Молекулярный вес полимеризата получается тем больше, чем ниже температура полимеризации. Практически, однако, оптимальной рабочей температурой признана 120—130°, потому что уже при этих условиях температура плавления полимеризата составляет около 110°. Полимеризация проводится при полном отсутствии растворителя. Содержание кислорода лежит практически в пределах 0,05—0,1%, считая на этилен. Время пребывания этилена в установке составляет 2—6 мин. при 10—15%-ном превращении этилена за один проход через печь. Схема работы при получении полиэтилена представлена на рис. 137.

При получении полиэтилена идет цепная полимеризация, при которой образуются длинные, почти нера.'шетвленпыо парафиновые цепи. Степень полимеризации, как и в аналогичных случаях, определяется по вязкости раствора полиэтилена определенного содержания, найденной методом Штаудингера. Простое определение вязкости расплавленного полимера, например при 100е, также дает уже удовлетворительный результат для сравнения . Молекулярный вес отдельного полиэтилена чаще всего находится в интервале 2000—40 000. Решающими факторами, влияющими на получение более или менее высокомолекулярного полимера, являются главным образом рабочее давление., рабочая температура и количество катализатора. Полимеризация всегда протекает так', что в продукте реакции не содержится маслянистых полимеров с коротко!! цепью. Однажды возбужденные молекулы реагируют до тех пор, пока но образуется высокомолекулярная цепь. В данном случае длина цепи регулируется не веществом, обрывающим цепь , в качестве которого, например, при получении оппанола В служит диизобутилен, а самими условиями реакции.

Актуальность работы. Нагрев или разложение сырья в процессах нефтепереработки и нефтехимии происходит в трубчатых печах различной конструкции. Поэтому практически каждая технологическая установка имеет в своем составе печи, которые можно разделить на нагревательные и крекинговые. Одной из разновидностей крекинговых печей является пиролизная печь, которая эксплуатируется в наиболее жестких температурных условиях. Наибольшее распространение пиролиз получил для подготовки сырья при получении полиэтилена, полипропилена и некоторых других полимеров. В зависимости от используемого сырья процесс пиролиза может протекать при температурах 600 - 950 °С. Верхний предел температур создает сложные условия для функционирования трубчатого змеевика в связи с тем, что реальные условия эксплуатации отдельных труб могут различаться в связи с их расположением относительно горелок. При этом имеет место неравномерное отложение кокса на внутренней поверхности, как по периметру, так и по длине трубы.

35. Расскажите о получении полиэтилена и полипропилена на гетерогенных катализаторах. Приведите схемы механизма реакций полимеризации и обоснуйте условия синтеза.

Олигомеризацией этилена получают а-олефины, используемые как нефтехимическое сырье. Бутен-1 является сырьем для получения полибутена-1, а также используется как сополимер при получении полиэтилена. В качестве сополимеров при получении полиэтилена с контролируемой степенью разветвленности используют также другие а-олефины: гексен-1 и октен-1. Высшие линейные а-олефины €§-€20 используются для получения синтетических моющих средств.

Щелочные металлы в свободном или нанесенном на носители состоянии, а также их производные с растворителями или без них, при температуре 150-200 °С и давлении 7,0-35,0 МПа могут ди-меризовать пропилен в смесь 2-метилпентенов, причем основным продуктом реакции является 4-метилпентен-1. Предпочтительное образование 4-метилпенте-на-1 объясняется механизмом присоединения аллиль-ного карбаниона к двойной связи:

Процесс «Альфабутол», разработанный Французским институтом нефти , предназначен для олигомеризации этилена в а-бутен — сополимер при получении полиэтилена высокой плотности при высоком давлении. Жидкофазная технология основана на применении растворенных жидких титановых комплексов и сокатализатора . Процесс осуществляется при 50-55 °С и давлении 2,2-2,7 МПа с рециркуляцией неконвертированного этилена. . Расход катализатора на 1 т бу-тена-1 составляет 1 кг. Катализатор отделяется последовательным двухстадийным испарением и после разрушения аминами направляется на прокаливание . Отходы нетрализации отработанного катализатора — 3 кг на 1 т бутена. На производство 1 т товарного продукта расходуется 1095 кг этилена, 90 кВт-ч электроэнергии, 0,7 т пара и 100 м3 охлаждающей воды. Ориентировочные капиталовложения в установку мощностью 30 тыс. т в год составляют 6 млн долларов. Суммарная мощность лицензированных установок «Альфабутол» — свыше 150 тыс. т в год .

^ Реагент при получении полиэтилена н.д. и полипропилена

Однако при получении полиэтилена высокого давления не требуются катализаторы и растворители, и аппаратура более компактна. Кроме того, электроизоляционные свойства его луч ше; только полиэтилен высокого давления может применяться как изоляционный материал кабелей высокого напряжения и в технике высоких частот.

В качестве компонента катализаторов при получении полиэтилена часто применяется триизобутилалюминий. Триизобутилалюминий получается в одну стадию в присутствии триизобутилалюминий как активатора по реакции:

Одновременно с открытием полимеризации этилена при низком давлении посредством металлоорганических катализаторов стало известно и о получении полиэтилена на окиснохромовых катализаторах при давлении 30—40 ат и температуре 135—190° С. В этом процессе образуется полиэтилен с мол. весом от 10 000 до 140 000 и даже несколько выше. На окисно-хромовом катализаторе могут полимеризоваться и другие а-оле-фины до октилена включительно.

На схемах рис. 161 и 162 показана последовательность операций при получении различных сортов вулканизированного каучука из нефтехимического сырья — нефти или природного газа.

И. к. обладают высокой детонационной стойкостью на бедных смесях. При получении различных сортов авиационных бензинов, в зависимости от детонационной стойкости базовых бензинов, И. к. можно добавлять 15—50%.

За последние годы высокосернистый нефтяной кокс используют в промышленном масштабе для производства из барита сернистого бария, являющегося промежуточным продуктом при получении различных солей бария. Производство сернистого бария из барита основано на следующей реакции:

Альтернативные сырьевые ресурсы по своему характеру многофункциональны. Это проявляется в выборе технологии для одного и того же сырья и получении различных видов топлив, а из сырья различных видов — одного и того же топлива. Возможные направления переработки основных ископаемых энергетических ресурсов в моторные топлива показаны на рис. 1.1. Рис. 1.1. Основные направления переработки ископаемых видов сырья в альтернативные моторные топлива ----*•

Таким образом, на основании анализа свойств карбидов различных элементов и их влияния на процесс графитации можно сделать вывод о целесообразности использования при производстве рекристаллизован-ных графитов методом ТМХО следующих карбидообразующих элементов: бора, кремния, титана, циркония, гафния, ванадия, ниобия, тантала, хрома, молибдена, вольфрама, и в меньшей степени железа, кобальта, никеля. Большинство из указанных карбидообразующих элементов в отдельности или в различном сочетании используют при получении различных марок рекристаллизованных графитов.

За последние годы высокосернистый нефтяной кокс используют в промышленном масштабе для производства из барита сернистого бария, являющегося промежуточным продуктом при получении различных солей бария. Производство сернистого бария из барита основано на следующей реакции:

Смола пиролиза бензина находит широкое применение в качестве сырья при получении различных видов нефтяного углерода: нефтяного пека, нефтяного кокса, углеродных саж.

За последние годы высокосернистый нефтяной кокс используют в промышленном масштабе для производства из барита сернистого бария, являющегося промежуточным продуктом при получении различных солей бария. Производство сернистого бария из барита основано на следующей реакции:

Режим и рабочий -цикл куба при получении различных марок битумов

Режим и рабочий цикл кубов-обеих битумных установок при получении различных марок битумов за II полугодие 1971 г. приведен в табл. 1.

Ниже прлводится с:став полимеризацг.онной шихты {в вес. ч.) при получении различных типов дивинил-нитрильных каучуков: