Главная -> Словарь

Полученный катализат

В колонне эфиры взаимодействуют с водородом. Полученный гидрогенизат проходит фильтр 26, теплообменники 23 и 24, где отдает свое избыточное тепло водороду, идущему на гидрирование. Охлажденный гидрогенизат поступает в сепаратор 29 , холодильник 30 и далее следует в сепаратор 32 и брызго-уловитель 31. Жидкая фаза гидрогенизата, выделяющаяся в аппаратах 29, 31 и 32, дросселируется до нормального давления и отво-

Полученный продукт дегидратации гептилового спирта — технический гептен •— после отделения от воды и обезвоживания безводным хлористым кальцием подвергается гидрированию в автоклаве в присутствии никелевого катализатора Ренея, взятого в количестве 10% от веса гептилена. Гидрирование ведут при температуре 50—80 °С и давлении 20—30 от. Полученный гидрогенизат переносят в делитель аую воронку и в ней обрабатывают 2—3% концентрированной серной кислоты для удаления следов олефина, спирта и альдегида, затем тщательно отмывают водой, обезвоживают безводным хлористым кальцием и перегоняют, отбирая к-гептан, кипящий при 98,4 °С. Выход составляет 90% от теоретического.

Полученный гидрогенизат содержит около 60 — 65% циклогексанола, 20% ан лина, 5% циклогексиламина и 5 — 10% побочных продуктов реакции. После BI деления циклогексанола побочные и промежуточные продукты и непрореагир вавший анилин возвращают в рецикл; циклогексанол перерабатывают в капрола там по известной технологии.

Гидрированию нафталина с получением преимущественно тетралина посвящена работа . Нафталин чистотой 97,5%, содержащий около 0,5 вес. % серы, гидрировали над алюмокобальтмолибденовым катализатором при давлении 50 ат и температуре 360—400° С. Полученный гидрогенизат имел следующий состав :

При возрастающем дефиците прямогонных бензиновых фракций перспективным сырьем каталитического риформинга могут быть бензины термодеструктивных процессов. Необходимым условием риформиро-вания такого сырья является его предварительная гидроочистка. Для подготовки бензинов термического крекинга к риформированию на Ново-Уфимском НПЗ разработана и внедрена в 1987 г. технология гидроочистки БТК в смеси с дизельным топливом. Согласно данной технологии широкая фракция бензина термокрекинга в смеси с дизельным топливом направляется на гидроочистку в реакторный блок установки ЛЧ-24-7. Полученный гидрогенизат подвергается стабилизации и ректификации с выделением фракций н.к. - 80 и 80--180°С. Фракция н.к.- 80°С вовлекается в товарную композицию бензина А-76, фр. 80-180°С в сырье каталитического риформинга установки Л-35-II-IOOO .

По данным промышленных испытаний можно сделать вывод, что подготовка бензинов термокрекинга в процессе совместного гидрооблагораживания с прямогонным дизельным топливом на установке ЛЧ-24-7 позволяет успешно использовать полученный гидрогенизат в качестве компонента сырья каталитического риформинга. До настоящего времени эксплуатационные показатели установки 35-11-1000 не ухудшились. Принятая технология, при дефиците прямогонных бензиновых фракций, позволяет увеличить ресурсы товарного автомобильного бензина АИ-93.

Керосиновый дистиллят с установок АТ-6, АВТ-6 и АВТ-2 используют для производства реактивного топлива ТС-1 для внутреннего использования или авиатоплива «ATK-Jet» на экспорт. Часть прямогонного керосина поступает на гидроочистку , полученный гидрогенизат компаундируют с прямогонным компонентом таким образом, чтобы содержание меркаптановой серы втоварном авиакеросине не превышало 0,005% мае.

Полученный гидрогенизат подвергали термическому крекингу. Дистиллят термического крекинга широкого фракционного состава разгоняли с получением остатка, выкипающего выше 350°С. Этот остаток непосредственно направляли на коксование. В исследованных условиях получен кокс с содержанием серы 0,7 и зольностью 0,2$ мае. Выход малосернистого кокса на сырье коксования составляет

Последовательность операций экстракции и гидрирования может быть различной. По первому варианту7 неомьшяемые-П экстрагируют метанолом, затем отгоняют метанол от экстракта и гидрируют экстракт при 180 ''С. Полученный гидрогенизат обрабатывают щелочью для омыления сложных эфиров и перегоняют. По другому варианту8 нс-омылясмые-П гидрируют при 160 Г'С для превращения карбонильных соединений в спирты, а продукт гидрирования экстрагируют метанолом для выделения спиртов. Выход высших жирных спиртов при обоих вариантах составляет 35—40% от количества неомыляемых-П, т. е. 70 —80% от общей суммы содержащихся в них кислородных соединений.

В оптимальных условиях выход пропиленгликоля достигает 95%, а метилового спирта — 100% при полной конверсии пропиленкарбоната. Полученный гидрогенизат содержит 64—66% пропиленгликоля, 29—31% метилового спирта и 4—5% пропиловых спиртов, дипропиленгли-коля, продуктов конденсации. При снижении давления водорода Уменьшается селективность процесса.

При возрастающем дефиците прямогонных бензиновых фракций перспективным сырьем каталитического риформинга могут быть бензины термодеструктивных процессов. Необходимым условием риформиро-вания такого сырья является его предварительная гидроочистка. Для подготовки бензинов термического крекинга к риформированию на Ново-Уфимском НПЗ разработана и внедрена в 1987 г. технология гидроочистки ВТК в смеси с дизельным топливом. Согласно данной технологии широкая фракция бензина термокрекинга в смеси с дизельным топливом (до 30/Унаправляется на гидроочистку в реакторный блок установки ЛЧ-24-7. Полученный гидрогенизат подвергается стабилизации и ректификации с выделением фракций н.к. - 80 и 80--180°С. Фракция н.к.- 80°С вовлекается в товарную композицию бензина А-76, фр. 80-180°С в сырье каталитического риформинга установки Л-35-II-IOQO .

Полученный катализат 2,5-диметилгексана содержал 8% ароматических углеводородов, 5% 1,1,3-триметилцикло-пентаиа и 1,5% алкенов. Ароматическая часть катализа-та содержала 95% л-ксилола. Такое количество л-кси-лола, согласно сказанному выше, может получаться лишь в результате прямой Се-дегидроциклизации. Следовательно, реакции С5 и С6-дегидроциклизации на Pt/C проходят параллельно и независимо друг от друга и лишь от строения исходного углеводорода зависит, какой из видов дегидроциклизации будет преобладать в каждом конкретном случае.

Депептанизарованную фракцию после определения ее физических констант подвергают дегидрогенизационному катализу для превращения шестичленных нафтенов в ароматические углеводороды . Полученный катализат после определения его констанг разделяют хроматографически на силикагеле на ароматическую и парафино-нафтеновую части. Это разделение и дальнейшие исследование фракций осуществляют аналогично описанному для исходной фракции бензина. При исследовании депентанизированных углеводородов парафи-но-нафтеновой части на колонке № 3 сначала снимают кривую перегонки 'порция 100 мл), а затем отбирают узкие фракции объемом не менее 9 мл каждая. Фракции рекомендуется отбирать таким образом, чтобы каждая из них отвечала одному горизонтальному или пологому участку кривой перегонки. Но если при этом отгоняется менее 9 мл дистиллята, отбираемая фракция может охватить больше одного горизонтального участка. При данных пологих участках они разбиваются на несколько фракций. Всего собирают примерно 15 фракций для оптического анализа и определения констант.

Чтобы убедиться в полноте дегидрогенизации циклогексановых углеводородов, по окончании опыта небольшую порцию катализата пропускают вторично над тем же катализатором и при той же температуре, но при меньшей объемной скорости . Если при этом показатель преломления возрастет менее чем на 0,001, то повторное пропускание прекращают и полученный катализат присоединяют к первоначальному. Если же показатель преломления при вторичном пропускании увеличивается на большую величину, то весь катализат пропускают при этих условиях вторично.

4. Провести риформинг под давлением на платиновом катализаторе при температуре 500 °С, объемной скорости подачи сырья 2 ч"1, давлении 2 МПа: а) без циркуляции водорода; б) с циркуляцией водорода 1200 нм3/м3 сырья. Полученный катализат разогнать из колбы с колонкой на фракции: н. к. —85, 85—120, 120— 150 °С, остаток выше 150 °С; разогнать на аналогичные фракции сырье риформинга и определить для тех и других фракций плотность, показатель преломления и содержание сульфируемых.

Поскольку на установке 35-11 риформингу подвергается гид-роочищенное сырье, в схеме блока риформинга отсутствует осущ-ка и очистка циркулирующего газа. Риформинг осуществляется в трех последовательно включенных реакторах с межступенчатым подогревом реагирующей смеси в печи 3. Избыток водорода, образующийся в процессе, направляется в блок гидроочистки, а полученный катализат стабилизируется в колоннах 16 и 17.

Смесь парафинов и нафтенов освобождают от введенного при адсорбции пентана в ректификационной колонке Г 3. Депентани-зированную фракцию после определения ее физических констант подвергают дегидрогенизационному катализу для превращения шестичленных нафтенов в ароматику. Полученный катализат после определения ею констант разделяют хроматографически на силикагеле на ароматическую и нафтено-парафиновую части. Это разделение и дальнейшее исследование фракции, осуществляется аналогично описанному для исходной фракции бензине. При исследовании депентанизированных углеводородов парафино-нафтеиовой части на колонке F 3 отбирают узкие фракции. Всего примерно отбирают

Исследования проводились таким образом, что дистиллят подвергался каталитическому крекингу путем контактирования с катализатором в определенных условиях температуры и времени, затем полученный катализат очищали серной кислотой и обычной отбеливающей глиной контактным методом. При контактной очистке отгонялись легкие фракции катализата. Некоторые ката-лизаты для сравнения очищались фурфуролом с последующей обработкой 2% кислоты и 5% отбеливающей земли.

Отмечена эффективность процесса с использованием этилен-про-пилен-бутиленовой фракции, что позволяет расширить сырьевую базу этого процесса. Полученный катализат может быть разделен путем ректификации на бензольную и алкилбензольную фракции. При рециркуляции бензольной фракции достигается полное превращение бензола.

Гидроочистку этого газойля осуществляли в трех последовательно включенных реакторах при давлении на входе 3,5 МПа и кратности циркуляции водородсодержащего газа 400—600 м3/м3 на катализаторе ARM. Суммарная объемная скорость подачи сырья составляла 0,9—1,2 ч-1 ; температура в начале пробега 350 °С, в конце 385—390°С; расход водорода 0,54—0,64% , т. е. 60—'80 м3 на 1 т сырья. Полученный катализат содержал 0,4—0,6% серы. Азотистые соединения гидрировались на катализаторе ARM слабо; содержание металлоорганических соединений снизилось более значительно — глубина их удаления достигала* 65—70%.

Опыты проводили в следующем порядке. В реактор, загруженный толуолом, при перемешивании подавали необходимое количество фтористого водорода. Затем через барботер в нужном количестве пропускали пропилен. Температуру в реакторе поддерживали термостатом в пределах 20 ±1° С. Полученный катализат разделяли в делительной воронке. Растворенный в верхнем углеводородном слое HF нейтрализовался содовым раствором. Алки-лат после сушки анализировали методом газожидкостной хроматографии на хроматографе УХ-1. Использовали колонку длиной 185 см и диаметром 0,4 см, заполненную кирпичом ТНД—ТСМ

Полученный катализат из сборников 15 и 16 подают в колонну 17 для разделения легкокипящих продуктов, воды и аллил-ацетата от уксусной кислоты и смолистых продуктов. Уксусную кислоту и смолистые продукты с низа колонны 17 направляют на разделение в колонну 18, с верха которой отбирают уксусную кислоту и возвращают в процесс. Легкокипящие продукты, воду и аллилацетат разделяют в колонне 19. Товарный аллилацетат отбирают из куба колонны. В схеме предусмотрен вывод части циркуляционных газов для частичного удаления диоксида углерода с помощью поташной очистки .