|
Главная -> Словарь
Полученный конденсат
Сплавной катализатор получают следующим образом: смесь 1 кг железного порошка с 25 г SiO2, 25 г окиси титана, 50 г перманганата калия и 50 г .воды сплавляют в электродуговой печи. Сплав восстанавливается затем при 450—500° в течение 5—6 суток в потоке водорода. Полученный катализатор сильно пирофорен.
Модификацией синтеза Фишера—Тропша является так называемый жидкофазный «ли пенный процесс, в котором в качестве катализатора используют тонкий железный порошок, замешанный в виде шлама в масле; синтез-газ барботирует через слой катализатора. Для приготовления катализатора полученную сжиганием карбонила железа в токе кислорода красную окись железа пропитывают карбонатом или -боратом калия, формуют в кубики и выдерживают их в токе водорода до восстановления примерно 2/з присутствующей окиси. Карбонат или борат берут в таком количестве, чтобы в готовом катализаторе на 1 часть железа приходилась 1 часть К^О. Полученный катализатор тонко размалывают в масле в атмосфере углекислоты. На 1 м? масла в пасте должно быть 150—300 кг железа.
глины в смесителе в течение 15 мин. В смеситель добавляют 22,4 кг Ni2 • 6Н2О, растворенного в 6,45 л воды. Перемешивание компонентов с дополнительным количеством воды продолжают около 40 мин до получения однородной массы. Полученную массу сушат в паровой сушилке в течение 8—10 ч и прокаливают в электрической печи при 300—350° С на протяжении 10—12 ч. При этом карбонаты и нитрат никеля превращаются в окислы никеля. Куски прокаленной массы измельчают с помощью дробилки, снабженной ситом с отверстиями диаметром 1 мм и интенсивно перемешивают в смесителе с 15,1 кг цемента и 10 кг воды в течение 20 мин. Затем массу формуют в таблеточной машине в таблетки, которые помещают в бак, заполненный водой для затвердения в течение 1 ч, потом загружают в закрытую емкость и выдерживают в течение 1—3 суток под водой, подогретой до 30—70° С. После отвердевания таблетки сушат в паровой сушилке в течение 6—8 ч при температуре 80—100° С и прокаливают в электрической печи при 400° С на протяжении 5—6 ч. Полученный катализатор обладает механической прочностью, равной 25 кг/см2
Полученный катализатор сушат в течение 16 ч при 110° С, прокаливают на воздухе при 40° С в течение 4 ч и восстанавливают водородом на протяжении 10 ч при 540° С
16 ч для схватывания цемента. Полученный катализатор пропитывают раствором КОН до содержания15% К2О с последующим нагреванием в присутствии водяного пара до температуры 750° С и восстановлением водородом при 850° С в присутствии водяного пара. Катализатор содержит : 19,2 СоО, 20,8 AUO3, 14,2 SiO2, 10,1 MgO, I'O'l CaO, 4,7 Fe2O3, 5 K2O. После работы катализатора в течение 50 ч на нем отсутствовал кокс
Высокоселективный и стабильный щелочной катализатор можно получить при нагревании щелочного или щелочноземельного металла и окиси алюминия вы!ие т. пл. металла . Металл в количестве 2—16% нагревают вместе с окисью алюминия в атмосфере инертного газа . Полученный катализатор активируют воздухом или другим газом, содержащим кислород . Изомеризацию проводят в жидкой фазе при 80—100 °С и 0,7— 2,1 МПа. При изомеризации н-бутенов температура не превышает 30 °С.
Влияние обработки соляной кислотой на показатели процесса проверяли на природном равновесном катализаторе, отобранном из регенератора промышленной крекинг-установки и содержавшем 2200-Ю~4% никеля и ванадия . Полностью регенерированный катализатор обрабатывали 2,3 кг соляной кислоты на 1 т катализатора, затем паром 200 мин при 480 °С и атмосферном давлении. Полученный катализатор испытывали в процессе крекинга в течение 13 мин при 482 °С, 0,7 МПа до глубины превращения 50%. Результаты крекинга после обработки катализатора соляной кислотой представлены в табл. 55.
Водный раствор хромового ангидрида готовят следующим образом. Берут навеску алюмосиликата , к которой по каплям при перемешивании добавляют воду до тех пор, пока вся навеска не станет влажной. Расчетным путем находят количество воды, нужное для смачивания всего алюмосиликата , и в нем растворяют хромовый ангидрид . Затем носитель пропитывают полученным водным раствором хромового ангидрида. Избыточную влагу удаляют при последующей сушке катализатора в течение 5 ч при температуре 105—110°С. Полученный катализатор помещают в трубку каталитической печи и прокаливают в токе сухого воздуха при 500 °С. Скорость подачи воздуха 350—400 объемов воздуха на один объем катализатора в 1 ч. Охлаждают катализатор в течение 3 ч в токе сухого азота.
Полученный катализатор испытывали на лабораторной установке продувкой через его слой высотой 10—20 см и диаметром 1—,'))) см газовой смеси, содержащей ОД—0,2 об.% оксидов азота, эквимольнос количество аммиака и воздуха в смеси с азотом в качестве носителя.
Для решения этого вопроса провели следующие опыты. Свежий образец цеолита NaY обработали в токе водорода при 500 °С. Полученный катализатор был практически не активен в реакции гидрирования, но на нем протекало перемещение двойной связи в исходном 2-метилбутене-2 . Два других образца NaY обработали водородом при 500 °С и затем один - в токе воздуха, а другой -
/ — катализатор, полученный электролитиче-
После отделения богатого углекислотой отдувочного газа следующий за ним газоль направляется в газгольдер 11, а получаемая после газоля смесь паров бензина и воды конденсируется в конденсаторе 9. Полученный конденсат разделяется в сепараторе 10.
Пары поднимаются в верх испарителя, проходят каплеотбой-ники и затем конденсируются и охлаждаются в пародистиллят-ных конденсаторах, расположенных внутри испарителя. Полученный конденсат стекает в сборник. Часть паров конденсируется в скруббере, который орошается соляровым дистиллятом. Выделенные из мазута соляровые фракции направляются из сборника и скруббера в реактор секции каталитического крекинга.
Спиртоводная смесь после узла промывки и нейтрализации конденсируется, и полученный конденсат, содержащий 20—25% изопропилового спирта, подвергается ректификации с получением товарных продуктов — абсолютированного или технического изо-пропанола.
В настоящее время изучаются процессы более рационального получения как водяного газа, так и продуктов его гидрирования. Как выяснилось, получать водяной газ из метана посредством неполного сжигания его в чистом кислороде при 15—17 am более выгодно, чем разложением парами воды. С другой стороны, гидрирование окиси углерода легче осуществить, применяя катализатор в псевдоожи-женном слое; в этом случае катализатор является также и теплоносителем, что позволяет точно поддерживать температуру. В таком процессе применяют железные катализаторы при 315 °С и 16 am, степень конверсии при этом достигает 90%, а выход бензина 80% , считая на полученный конденсат. Выход продуктов реакции в единицу времени и на единицу объема катализатора также намного больше, чем в процессах с неподвижным слоем катализатора. Образуются и кислородсодержащие продукты.
Разложение навески ведут в течение 40 мин, пропуская нар так, чтобы за 1 мин собиралось 4—5 мл конденсата. Во время отгонки в приемнике поддерживают щелочную среду . Полученный конденсат упаривают до объема 50 мл.
В работе исследовано влияние вида индикатора на величину х- При этом через аппарат при 200° С пропускали поток паров кумола. В качестве индикатора использовали бензол и толуол, которые вводили в форме кратковременного импульса. Выходящий из аппарата поток конденсировали и полученный конденсат
реакторе с псевдоожиженным слоем кремне-медного контакта . Аппарат представляет собой вертикальную трубу, в которую снизу вводится хлористый метил. Поток газа поддерживает мелкие частицы контактной массы в псевдоожиженном состоянии, обеспечивающем хорошее перемешивание. Для регулирования тем-ператугы в реакционном пространстве по трубам 2 циркулирует вода. Е- верхней, расширенной части аппарата твердые частицы отделяются от газообразных продуктов реакции. Они дополнительно очищаются от наиболее мелких частиц в циклоне 4 и фильтре 5, охлаждаются и конденсируются. Полученный конденсат направляется на дальнейшую переработку. В таких реакторах степень конверсии алкилхлорида меньше, чем в трубчатых, и достигает только 60%, поэтому непрореагировавший хлористый метил возвращают на реакцию.
Технологическая схема совместного синтеза уксусной кислоты и уксусного ангидрида изображена на рис. 121. Свежий очищенный воздух, подаваемый воздуходувкой / под давлением, немного превышающим атмосферное, смешивают с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Полученная смесь поступает под распределительную решетку реактора 2 и барботирует через катализаторный раствор, захватывая с собой пары продуктов. Паро-газовую смесь частично охлаждают водой в холодильнике 3 и возвращают полученный конденсат в реактор, чтобы в нем был постоянный уровень жидкости. Затем проводят дополнительное охлаждение в холодильнике 4 и сатураторе 5 —туда вводится ацетальдегид и за счет его испарения из газа конденсируются остатки продуктов.
Значительная эндотермичность дегидрирования обусловливает применение трубчатых реакторов, в межтрубном пространстве которых циркулируют горячие газы от сжигания газообразного или жидкого топлива. Схема типичного реакционного- узла для дегидрирования спиртов представлена на рис. 138. В топке 3 происходит сгорание топливного газа, подаваемого вместе с воздухом чере:! специальные форсунки. Температура топочных газов слишком высока, поэтому их разбавляют обратным газом . Спирт поступает вначале в систему испарителей-перегревателей 1, где о« нагревается до нужной температуры частично охлажденными топочными газами. Затем пары спирта попадают в реактор 2, где в трубах находится катализатор. Реакционная смесь подогревается горячими топочными газами, находящимися в мсжтрубном пространств!., что компенсирует поглощение тепла из-за эндотермичности продесса. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают в холодильнике-конденсаторе , а в случае летучих продуктов их дополнительно улавливают водой Полученный конденсат ректифицируют, выделяя целевой продукт и непрореагировавший спирт, возвращаемый на дегидрирование.
Во-первых, компрессией и охлаждением можно сразу получить жидкий конденсат, в который переходит весь этилен, содержавшийся в исходном газе. В этом случае в неконденсирующемся остатке присутствуют лишь очень малые количества этилена, являющиеся неизбежными безвозвратными потерями. Полученный конденсат подвергают затем фракционированной разгонке, отбирая этилен в качестве дистиллята; все другие углеводороды, кипящие при более высокой температуре, остаются в кубовой жидкости. Этот метод уже был описан.
Если образовавшиеся при испарении или кипении пары отводятся и конденсируются, то такой процесс называется дестилля-дией или перегонкой, а полученный конденсат — дестиллатом или погоном. Представлены зависимости. Представлена принципиальная. Представления информации. Представлено следующей. Представлен чередованием.
Главная -> Словарь
|
|