Главная -> Словарь

Полученных дистиллятов

Сульфокислотный слой отделяли от деароматизирован-ного бензина, разбавляли трехкратным объемом воды и разлагали по Кижнеру . Разбавленные сульфокислоты помещали в колбу Вюрца и перегоняли до 210°. Температуру мерили термометром, опущенным в жидкость. Ароматические углеводороды, выделенные в результате гидролиза суль-фокислот, отделялись от водного слоя, промывались 10%-ным раствором соды, затем водой, сушились над хлористым кальцием и перегонялись над металлическим натрием. Имея большое количество выделенных ароматических углеводородов, при помощи многократной фракционировки, получили индивидуальные углеводороды. Константы полученных ароматических углеводородов сведены в табл. 2.

Затем трубку охлаждали до комнатной температуры. От полученных ароматических углеводородов отделяли слой кислоты, промывали в начале 10%-ным раствором щелочи натрия до удаления кислой реакции, затем — водой, сушили над хлористым кальцием и перегоняли в присутствии металлического натрия. Продукт целиком перегнался в пределах 109— 110°С, что соответствует точке кипения толуола. Остальные константы выделенных нами ароматических углеводородов оказались аналогичными с толуолом. Для сравнения приведем полученные нами константы толуола и константы толуола по Байльштайну.

циклогексаны . По количеству полученных ароматических углеводородов судят о сойррзшиии пгестичлепных нафтенов.

Расход на 1 т полученных ароматических углеводородов топливо кг* .......

Экспериментально подтверждено, что скорость и направленность химических реакций, в том числе реакции алкилирования„ в значительной степени зависят от распределения электронной плотности во взаимодействующих компонентах реакции. В соответствии с этим целесообразно обобщить имеющиеся в литературе данные о молекулярных диаграммах алкилирующих агентов и ароматических углеводородов. Анализ материалов показал, что в основном расчеты носят случайный, несистематический: характер; это привело к необходимости определения молекулярных диаграмм ряда алкилирующих агентов исходных и полученных ароматических соединений. Использовано несколько современных методов расчета, что позволяет сопоставить полученные данные и подтвердить преимущества или недостатки каждого .

Следует отметить, что количество дейтерия, перешедшего в алкильные группы полученных ароматических углеводородов, зависит от структуры олефинов и температуры реакции. Изучение этих зависимостей представляет самостоятельный интерес, так как связано со структурой и реакционной способностью промежуточных реакционных комплексов.

Растворитель из экстрактного раствора регенерируют па лабораторной установке АРН-2 или на других применяемых для этой цели аппаратах . Полученный экстракт, представляющий собой смесь ароматических углеводородов, подсушивают хлористым кальцием и подвергают четкой ректификации на установке АЧР-2 или др. Полученные фракции ароматических углеводородов взвешивают и составляют материальный баланс процесса выделения ароматических углеводородов. Чистоту полученных ароматических углеводородов оценивают по показателям преломления.

При проведении реакции под давлением 1,2 МПа jn-ксилол изомеризуется в диметилбензолы, концентрация которых близка к концентрации их в термодинамически равновесной смеси. В результате побочных реакций гидрирования и деструкции образуется 3—5 вес. % парафиновых и нафтеновых углеводородов. При повышении давления глубина гидрирования .м-ксилола возрастает и содержание этилбензолов в полученных ароматических углеводородах С8 увеличивается. По мере повышения глубины гидрирования jit-ксилола диметилциклогеко.аны изомеризуются, по-видимому, в этилциклогексан. При его дегидрировании образуется этилбензол. Результаты изомеризации этилбензола на алюмосиликатплатиновом катализаторе при 1,2 МПа , 1,0 ч"1 и мольном отношении водород : сырье 10 : 1 приведены ниже :

Изомеризация этилбензола протекает значительно труднее, чем .м-ксилола. Содержание изомеров диметилбензолов в полученных ароматических углеводородах С8 по мере повышения температуры снижается. Такое необычное протекание реакции объясняется промежуточным образованием нафтеновых углеводородов. Поэтому для изомеризации этилбензола был предложен двухступенчатый процесс;, на Г ступени ароматические углеводороды частично гидрируют, а на II ступени гидрированные продукты превращают вновь в ароматические углеводороды. Результаты двухступенчатой изомеризации этилбензола на алюмосиликатплатино-вом катализаторе приведены ниже :

В процессе было получено 74,6 вес. % тетраметилбензолов и 11,9 вес. % пентаметилбензола. Как это будет показано далее, Пентаметилбензол используют на стадии изомеризации для повышения выхода дурола. Состав полученных ароматических углеводородов С10 следующий : дурол 31,4; изодурол 49,4; пренитол 8,7; диметилэтилбензолы и диэтилбензолы 10,5.

Но количеству полученных ароматических углеводородов судят о содержании шестичленных нафтенов.

Для характеристики перегонки следует записывать интервал температур в парах и в жидкости и давление, при которых отбиралась фракция. По окончании перегонки взвешивают приемники с полученными фракциями, а также колбу с остатком, а затем вычисляют чистый вес дистиллятов и гудрона, являющегося остатком от перегонки. Разница в весе между залитым мазутом и суммой весов полученных дистиллятов и гудрона является потерей при перегонке. При точной работе она не превышает 1 %.

Процесс замедленного коксования может сочетаться с гидрогени-зационными процессами и каталитическим крекингом. В частности, возможен вариант коксования гудрона, подвергнутого предварительной гидроочистке, или же коксования гудрона с последующим гидрокрекингом или каталитическим крекингом полученных дистиллятов . Наиболее распространена схема, сочетающая процесс замедленного коксования и гидрогенизационного облагораживания дистиллятов коксования: бензиновых, легких и тяжелых газойлевых фракций.

Фракционный состав полученных дистиллятов, определенный по методу ГрозНИИ характеризуется нормальной кривой разгонки . Фракции стабильны по цвету, практически не содержат легких продуктов деструктивного разложения, что можно оценить по температуре вспышки.

Во второй главе даны объекты и методы исследования. Опыты проводились в лабораторных условиях с использованием нефтяного сырья, отобранного с установок ОАО «Ново-Уфимский НПЗ». Все виды сырья были отобраны до реконструкции установки АВТМ-9 и характеризуются широким фракционном составом . Основные показатели полученных дистиллятов, рафина-тов и депмасел представлены в табл. 1.

Фракционный состав полученных дистиллятов, определенный по методу ГрозНИИ характеризуется нормальной кривой разгонки , Фракции стабильны по цвету, практически не содержат легких продуктов деструктивного разложения, что можно оценить по температуре вспышки.

Вакуумную перегонку вели при остаточном давлении 40 мм рт. ст. В табл. 3 приведены качества полученных дистиллятов.

Актуальной задачей нефтеперерабатывающей промышленности является углубление переработки нефти с применением разнообразных процессов, в частности, путем направленного термического превращения мазутов и каталитического крекинга полученных дистиллятов .

Наиболее ранняя схема нефтеперерабатывающего завода представляла собой сочетание двух процессов: перегонки нефти и очистки полученных дистиллятов.

Ранее было показано, что в процессе деструктивной гидрогенизации, так же как и в коксовании, выводится 20% углерода, считая на гудрон, но только не в виде твердого кокса, а в виде предельных газов, на получение которых расходуется 4—4,5% водорода, считая на перерабатываемый гудрон. Сложность оборудования, высокие капитальные и эксплуатационные расходы, делают нерациональным применение процесса деструктивной гидрогенизации для переработки тяжелых нефтяных остатков. Поэтому процессы коксования гудрона и переработку полученных дистиллятов можно считать завершающими в общей схеме глубокой переработки нефти. Необходима разработка наиболее рациональных методов коксования и облагораживания полученных дистиллятов.

Комбинация процесса каталитического крекинга вакуумного отгона с коксованием гудрона и переработкой полученных дистиллятов позволяет довести отбор светлых от нефти до 73—76%, что соответствует уровню передовых зарубежных предприятий . На рис. 5 предствлена комплексная схема современного нефтеперерабатывающего завода, включающая рассмотренные выше процессы.

В табл. 2 указаны условия проведения опытов и выход продуктов превращения, в табл. 3—5 характеристика полученных дистиллятов и газов.