Главная -> Словарь

Полученную зависимость

Во второй стадии полученную суспензию нагревают до 150 — 200 °С и пропускают через нее остальное количество фосгена с некоторым его избытком, необходимым для полного растворения гидрохлорида амина. При повышенной температуре гидрохлорид амина диссоциирует, фосген реагирует с высовобождающимся амином, а образующийся карбаминоилхлорид отщепляет НС1, давая изоцианат:

Упрощенная технологическая схема процесса изображена на рис. 89. Исходную шихту готовят в смесителе /, куда подают алюминиевую пудру, растворитель и рециркулирующий триэтилалюминий. Перед загрузкой продувают смеситель азотом, при помощи которого осуществляется и транспортирование потоков. Из смесителя полученную суспензию подают в каскад реакторов 2, имеющих мешалки, рубашки для охлаждения и обратные конденсаторы 3.

мой температуры и полученную суспензию подают на вакуумные барабанные фильтры. Основной раствор фильтрата поступает на регенерацию растворителя. Осадок парафина промывают растворителем и просушивают. Растворы фильтратов промывки и просушки "направляют вместе с основным раствором фильтрата на регенерацию растворителя. Осадок парафина отдувают с фильтровальной ткани инертным газом, подаваемым под иабыточным давлением 0,3—0,5 ат с обратной стороны фильтровальной ткани, и также направляют на регенерацию растворителя. В качестве инертного газа на установках применяют очищенные дымовые газы, получаемые сжиганием топлива практически без избытка воздуха на специальных газогенераторах. Содержание кислорода в инертном газе не превышает 6 объемы. %. Избыточное давление инертного газа в корпусе фильтра поддерживается равным 0,005—0,01 ат. Вакуум на фильтре поддерживается на уровне 80—200 мм рт. ст. в нижней зоне и 150— 350 мм рт. ст. в средней и верхней зоне. Фильтрующая поверхность фильтров может быть от 36 до 93 мг . Барабан фильтра обычно вращается со скоростью от 0,5 до 2 об/мин.

При холодном фракционировании парафин разбавляют растворителем, раствор охлаждают и полученную суспензию разделяют на вакуумных барабанных фильтрах. Осадок на фильтре представляет собой высокоплавкий глубокообезмасленный парафин, обладающий повышенной твердостью, а раствор фильтрата — низкоплавкий парафин, в котором концентрируются так называемые мягкие парафины, содержащие повышенное количество углеводородов изо- и циклического строения, и находится до 1—3 вес.% масла. Холодное фракционирование проводят в несколько ступеней фильтрации; наиболее распространены двухступенчатые схемы. Сырьем служат концентраты парафина обычно с невысоким содержанием масла . Первая ступень предназначается для обезмасливания, вторая — собственно для фракционирования. Между ступенями фильтрации проводят частичную или полную перекристаллизацию парафина.

Первая установка выделения тг-ксилола была построена в конце 1930-х годов в Германии фирмой I. G. Farbenindustrie A. G. Процесс осуществляли по периодической схеме. Сырье охлаждали 6—7 ч до —55 °С в емкостном кристаллизаторе и полученную суспензию выгружали в центрифугу периодического действия. Длительное центрифугирование обеспечивало чистоту получаемого и-ксилола 95—98 мол. % .

По другому варианту предусматривается отделять твердую фазу с частью жидких продуктов и подвергать полученную суспензию глубокому термическому разложению. При этом из гудрона будет получаться 8% кокса, 15% облагороженного остатка и 75% дистиллятов и газа Г13 3 .

В трехгорлую колбу емкостью 0,25 л, снабженную мешалкой, газо-подводящей и газоотводной трубками, помещают 5,6 г 2,4-диметил-1,5-дифенилпентандиона-115 и 60 мл абс. метанола. Полученную суспензию насыщают сероводородом при 20 °С в течение 2 ч, затем в течение 6 ч пропускают смесь сероводорода и хлористого водорода . Реакционную смесь выдерживают при комнатной температуре 1—2 дня до исчезновения исходного дикетона . Выделившиеся бесцветные кристаллы отфильтровывают, получают 5,4 г неочищенного продукта. После перекристаллизации из спирта получают 5,0 г очищенного 3,5-диметил-2,6-ди-фенил-4Н-тиопирана, выход 90%, т. ил. 121-123 °С.

Полученную суспензию перемешивают в течение длительного времени, сгущают, фильтруют и получают кристаллический перборат натрия - готовый продукт, который сушат, фасуют и отправляют в торговую сеть.

Нанесение солей серебра на оплавленную окись алюминия с последующим выпариванием150. Из водного раствора нитрата серебра при действии водного раствора едкого натра, взятого с небольшим избытком, осаждают окись серебра, которую затем промывают и смешивают с кислым водным раствором лактата бария или кальция , взятым в таком количестве, чтобы содержание щелочноземельного металла в катализаторе составляло 5—12% от массы серебра. Затем в полученную суспензию засыпают шарики оплавленной окиси алюминия диаметром ~9 мм с удельной поверхностью 0,002—10 м2/г. Полученную смесь медленно выпаривают при слабом помешивании, после чего шарики, покрытые каталитической массой, высушивают при 105—110 °С в течение 4—10 ч и прокаливают в течение 1—5 ч при 350—400 °С на воздухе или в среде инертного газа. Специальная обработка каким-либо восстановителем не требуется.

4,0 кг свежего термитного алюминия, из которого продувкой азотом удален воздух, загружают в шаровую вибрационную мельницу и размалывают в течение 9 час. с 30 кг триизобутилалюминия. Полученную суспензию при частом "встряхивании выгружают через широкий металлический шланг в цилиндрический вращающийся автоклав емкостью 50 л, изготовленный из обычной стали. Длина автоклава 210 см, ширина 19 см, толщина стенок 2 см. Автоклав рассчитан на давление 450 ат. Головка автоклава имеет особый закрепленный болтами люк, так что всю операцию можно проводить при закрытой крышке. В автоклав вводят длинную трубу, конец которой перфорирован и сверху покрыт тонкой металлической сеткой. С помощью этой трубы при горизонтальном положении автоклава триизобутилалюминий выдавливают азотом, насколько это возможно, и получают обратно около 20 кг, которые иосле пополнения до 30 кг используют в следующей операции. После этого перфорированную трубу удаляют, передавливают в автоклав при помощи азота из баллона, рассчитанного на давление 15 ат и имеющего нижний вентиль, 12,0 кг жидкого изобутилена • и нагнетают при помощи компрессора электролитический водород до давления 200 ат . Автоклав нагревают при постоянном его вращении в течение 40 мин. до 804 затем ослабляют нагревание и прекращают его совсем при достижении 100°. Это дает возможность легко управлять реакцией, начавшейся при 80° и протекающей с выделением тепла. Температура не должна превышать 110° и позже путем нагревания поддерживается при 105°. Через 40—60 мин. давление падает до 70 ат. Автоклав останавливают и снова нагнетают водород до давления 150 ат для пополнения израсходованного. Спустя, примерно 6 час. содержимое автоклава охлаждают до 70° и спускают из автоклава газы, которые могут содержать только немного изобутилена. После полного охлаждения вводят снова перфорированную трубу и отфильтровывают через нее продукты реакции.

триэтилалюминия в большой шаровой вибрационной мельнице в течение 9 час. Полученную суспензию загружают при частом встряхивании во вращающийся автоклав емкостью 50 л . Затем нагнетают электролитический водород до давления 200 ат к нагревают при постоянном вращении автоклава до 100—110° . Примерно при 100° начинается реакция, что отмечается по быстрому падению давления. Через 1,5—2 часа поглощение водорода заканчивается, причем общее снижение давления составляет 100 ат. При этом температура реакции не должна превышать 115°, так как в противном случае начинается побочная реакция, приводящая к образованию этана. По окончании реакции содержимое автоклава оставляют охлаждаться до 60° и отдувают избыточный водород.

Так как комплекс $d/D является диффузионным критерием Нуссельта Nujj, комплекс vd/v —• критерием Рейнольдса Re, комплекс v/D — диффузионным критерием Прандтля Ргв, полученную зависимость можно записать в виде:

Реакционные трубы эксплуатируются при 950—1000 °С и 2,0—2,5 МПа длительное время . В условиях длительного воздействия статических нагрузок при высокой температуре металл приобретает свойство ползучести, т. е. может давать остаточные деформации. Поэтому в расчете на прочность учитывают ползучесть металла , а испытания на длительную прочность проводят в течение 8000—10 000 ч и полученную зависимость экстраполируют на более длительный срок. Установлено , что 75% среднего напряжения, вызывающего разрушение после 10 тыс. ч работы, приблизительно соответствует минимальному напряжению, вызывающему разрушение после 100 тыс. ч работы.

Полученную зависимость между первичными и вторичными эталонными топливами изображают в виде графиков.

Исследуем полученную зависимость радиуса ядра ССЕ от удельной объемной энергии среды , т. е. от влияния различных внешних условий: изменения состава растворителя, температуры и т. д. В предельном случае при /i=0 из формулы следует, что гк=^—2o/f2. Физически этот случай не реализуется, так как соответствует отсутствию межмолекулярных взаимодействий между молекулами среды. И вместе с тем, он выражает физическое условие, что радиус г не может быть меньше значения гк.

Использовав экспериментально полученную зависимость Ар =/, на основе метода наименьших квадратов получили

Для анализа состава продуктов пипеткой при работающей мешалке отбирают пробы эмульсии реакционной массы объемом 5 мл, добавляют 4 мл бензола, встряхивают в делительной воронке и отделяют водный слой от органического. Пробу водного слоя титруют па содержание щелочи или карбоната, а органический слой анализируют с помощью ГЖХ , опред-еляя соотношение концентраций бензилхлорида, бензилоного спирта и дибенз^лопого эфира. По результатам анализа рассчитывают количества этих продуктов в реакционной массе и с учетом результатов определения концентрации щелочи по уравнениям материального баланса .'Проверяют достоверность результатов анализа. Полученную зависимость концентрации ключевых веществ от

определить в камере объем кокса, содержание летучих веществ в котором не превышает 7%. Не менее существенно использовать полученную зависимость для определения среднего содержания летучих в выгружаемом коксе. Выполненные расчеты показывают, что среднее, содержание летучих в коксе из гудрона ширванской нефти равно 8,31%, в коксе из гудрона котур-тепинской .нефти 8,4% .

Сведения о механизме старения битумов при низких и эксплуатационных температурах довольно ограничены и разрознены. Ч связи с этим в БашНИШП были поставлены экспериментальные исследования для изучения механизма и кинетики старения битумов различного происхождения в диапазоне температур 253-473 К. Поскольку основной причиной выхода из строя битумных и битумоминеральных покрытий является трещинообразование, в работе было принято характеризовать старение битумов по изменения показателя трещиностойкости - температуры хрупкости, определяемой при эксплуатационных скоростях охлаждения по методике БашНИИ НП /4/. Сущность его заключалась в определении температуры растрескивания битумной пленки на стеклянной по"ножке гфи различных скоростях охлаждения. Полученную зависимость температуры хрупкости битума от скорости охлаждения экстраполируют до эксплуатационной скорости охлаждения, при которой и устанавливают температуру хрупкости.

зависит, как это следует из цюрмулы , от числа столкновений. Это позволяет использовать полученную зависимость для расчета промышленных аппаратов с насадкой.

Метод, предложенный К.И.Климовым , которая вызывает заедание шаров от вязкости масла при температуре опыта оп). Испытания проводят в достаточно широком интервале температур и затем строят зависимостьф фоп+ 0,8) - Рк. Полученную зависимость экстраполируют до значения Рк=0 и находят j)K_, т.е. значение вязкости масла, при котором даже маленькая нагрузка вызовет заедание шаров. Зная величину р и зависимость вязкости масла от температуры, находят величину критической температуры масляной пленки . Недостатком этого метода является то, что проведение экстраполяционных расчетов снижает точность определения Т^.