Главная -> Словарь

Понижение пенетрации

Пирогаз, как и в ранее описанных процессах, быстро охлаждается, а затем перерабатывается. Понижение парциального давления газов в печах пиролиза достигается добавкой водяного пара. Время пребывания продукта в печи составляет около 0,1 сек. При этом способе работы сажа не образуется. После сжатия до атмосферного давления газ проходит через установку Котрелля, далее сжимается до Юатгаи поступает на дальнейшую переработку практически таким же методом, как и в описанном ранее способе Захсе. Состав газов, выходящих из печей пиролиза, при использовании в качестве исходного сырья пропана и природного газа показан в табл. 51.

Добавка водяного пара при дегидрировании по этому способу имеет •целью понижение парциального давления паров этилбензола и, таким образом, способствует протеканию реакции дегидрирования, являющейся равновесным'процессом. Кроме того, введение водяного пара заметно уменьшает •отложения кокса на катализаторе.

Для углубления отбора масляных фракций и получения утяжеленных остатков рекомендуют различные схемы перегонки с давлением в зоне питания не выше 26—40 гПа. При одноколонной схеме целесообразно использовать рецикл тяжелой флегмы— 10% на исходный мазут с «глухой» тарелки над вводом сырья через печь в колонну . При давлении в зоне питания не более 26 гПа необходимое качество остатка обеспечивается без применения водяного пара в качестве отпаривающего агента, так как в области низкого давления температуры кипения масляных фракций -снижаются настолько резко, что дальнейшее понижение парциального давления углеводородов уже не требуется. При низком давлении перегонки можно использовать также и «глухой-» подогрев гудрона в теплообменниках для создания парового орошения в низу колонны . Вывод тяжелой флегмы с «глухой» тарелки с рециркуляцией ее в сырье до печи утяжеляет фракционный состав гудрона, обеспечивает достаточную четкость разделения и высокий отбор от потенциала вакуумного газойля. Разделение с выводом флегмы с «глухой» тарелки без рециркуляции позволяет получать еще более утяжеленные остатки.

Процесс образования кокса связан с протеканием реакций уплотнения на поверхности катализатора. Это обусловливает не только снижение активности катализатора, но и ухудшение селек-тивндсти__,пррцесса. Коксообразованию способствует понижение "парциального давления водорода и мольного отношения водород/сырье, отравление катализатора контактными ядами, нарушение баланса гидрирующей и кислотной функцией катализатора, переработка сырья с повышенным содержанием легких , а также присутствие тяжелых углеводородов.

Относительно низкая активность алюмомолибденового катализатора заставляет прибегать к жесткому режиму процесса: низким объемным скоростям и высокой температуре . В этих условиях помимо основных реакций дегидрогенизации и изомеризации приобретают значение реакции крекинга, которые приводят к образованию продуктов уплотнения на поверхности катализатора. Для повышения селективности процесса давление в системе поддерживают по возможности низким , но понижение парциального давления водорода способствует коксо-отложению и не позволяет продлить время непрерывной работы катализатора более чем до 8—10 ч .

Гидрокрекинг в процессе риформинга, как правило, играет отрицательную роль, так как образуется значительное количество газообразных продуктов, что снижает выход бензина. Для сниже- \ ния вклада гидрокрекинга необходимо понижать парциальное1 давление водорода. Значительное понижение парциального давления водорода может привести к быстрому закоксовыванию катализатора. Поэтому необходимо проводить непрерывно регенерацию катализатора.

новое число. На алюмо-кобальтмолибденовом катализаторе при всех объемных скоростях подачи сырья получаются катализаты с йодным числом меньше единицы. Соответственно фракция 95—122° С имеет йодное число меньше единицы при объемной скорости подачи сырья ниже 2,0 ч—1. Общее количество сульфируемых меняется незначительно. Как указывалось выше, во всех опытах циркулирующий газ содержал 85— 92% объемн. водорода. В отличие от этого газ промышленной установки гидроформинга содержит 50—70% объемн. водорода. Специально проведенные опыты показали, что понижение парциального давления водорода в рассматриваемых пределах на качество получаемого продукта влияет незначительно.

Факторы, ускоряющие реакцию , способствуют увеличению выхода альдегидов изостроения. Факторы, замедляющие реакцию , напротив, способствуют увеличению выхода альдегидов «-строения.

Факторами, способствующими парообразованию тяжелого сырья, следует бесспорно считать: повышение температуры кипящего слоя и понижение парциального давления паров углеводородов в зоне реакции.

кации процесса в парой фазе, второй фактор — с увеличением глубины распада тяжелых фракций жидкофазной стадии процесса.

При десорбции углеводородов неадсорбируемыми газами, как азот или водород, происходит понижение парциального давления адсорбированных компонентов в паровой фазе, что вызывает их десорбцию. В этом случае механизм десорбции такой же, как и при десорбции путем общего понижения давления-

Влияние температуры окисления на физико-химические свойства битумов изучали многие исследователи. Было показано, что при температуре окисления выше 200 °С скорость перехода смол в асфальтены превосх.о-дит скорость образования смол из масел . При тем1-пературе окисления выше 275—300°С наблюдается интенсивное образование карбенов и карбоидов , что вызывает повышение хрупкости и понижение пенетрации и растяжимости битумов . На основании исследований по окислению гудрона асахигавской нефти установлено , что лучшими качествами обладают битумы, получаемые окислением сырья при 240 °С.

Повышение температуры окисления от 250 до 300 °С сокращает почти в 2 раза продолжительность окисления остатков ромашкинской и нагиленгиелской нефтей . Кривые на рис. 33 иллюстрируют понижение пенетрации битумов при 25 °С с повышением температуры окисления остатков нагиленгиелской нефти от 250 до 350 °С при прочих равных условиях. Обращает на себя внимание резкое понижение пенетрации с повышением температуры окисления для сырья с меньшими вязкостью или температурой размягчения. Температура хрупкости битума повышается по мере увеличения температуры и глубины окисления сырья. Примером тому могут служить кривые на рис. 34 .

Понятие о скорости реакции процесса окисления сырья в битумы многие авторы рассматривают по-разному. Обычно исследуют повышение температуры размягчения продукта, понижение пенетрации при 25 °С, увеличение содержания асфальтенов или повышение вязкости продукта в единицу времени. Наиболее удобным является определение температуры размягчения, проводимое обычно для контроля качества готового продукта. Однако процесс окисления протекает с образованием промежуточных продуктов, и суждение о ходе процесса по свойствам конечного продукта может дать искаженную картину. За ходом процесса можно следить и по изменению вязкости продукта и количества отгона.

температура размягчения, °С . . . . 54 60 65 понижение пенетрации, % от первоначальной .............. 33 50 47

Влияние температуры окисления на физико-химические свойства битумов изучали многие исследователи. Было показано, что при температуре окисления выше 200 °С скорость перехода смол в асфальтены превосходит скорость образования смол из масел . При температуре окисления выше 275—300 °С наблюдается интенсивное образование карбенов и карбоидов , что вызывает повышение хрупкости и понижение пенетрации и растяжимости битумов . На основании исследований по окислению гудрона асахигавской нефти установлено , что лучшими качествами обладают битумы, получаемые окислением сырья при 240 °С.

Повышение температуры окисления от 250 до 300 °С сокращает почти в 2 раза продолжительность окисления остатков ромашкинскои и нагиленгиелскои нефтей . Кривые на рис. 33 иллюстрируют понижение пенетрации битумов при 25 °С с повышением температуры окисления остатков нагиленгиелскои нефти от 250 до 350 °С при прочих равных условиях. Обращает на себя внимание резкое понижение пенетрации с повышением температуры окисления для сырья с меньшими вязкостью или температурой размягчения. Температура хрупкости битума повышается по мере увеличения температуры и глубины окисления сырья. Примером тому могут служить кривые на рис. 34 .

Понятие о скорости реакции процесса окисления сырья в битумы многие авторы рассматривают по-разному. Обычно исследуют повышение температуры размягчения продукта, понижение пенетрации при 25 °С, увеличение содержания асфальтенов или повышение вязкости продукта в единицу времени. Наиболее удобным является определение температуры размягчения, проводимое обычно для контроля качества готового продукта. Однако процесс окисления протекает с образованием промежуточных продуктов, и суждение о ходе процесса по свойствам конечного продукта может дать искаженную картину. За ходом процесса можно следить и по изменению вязкости продукта и количества отгона.

понижение пенетрации, % от первоначальной.............. 33

вой массы вводимого полиэтилена при его концентрации 5% наблюдается примерно одинаковое повышение температуры размягчения на П-15°С, понижение пенетрации на 20-25 ед. и температуры хрупкости ва 2-5°С. Значительно большие различия в свойствах композиции по всем товарным показателям наблюдаются в композициях с 10% полиэтилена. Например, температура размягчения композиций возрастает с 79 до 99°С при увеличении молекулярной массы низкомолекулярных полиэтиденов

Основным методом получения битумов с различными свойствами является окисление тяжелых нефтяных остатков кислородом воздуха . При этом наблюдаются повышение температуры размягчения и понижение-пенетрации, т. е. битум становится более твердым и устойчивым к температурному воздействию.