Главная -> Словарь

Последовательно работающие

Технологический процесс производства аммонийной формы морде-нита состоит из последовательно проводимых операций катионного обмена с промежуточными фильтрациями и промывками водой от ионов натрия и избытка нитрата аммония. Порошок морденита в натриевой форме обрабатывают раствором нитрата аммония при 80 °С в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Полученная аммонийная форма морденита содержит 0,01— 0,02% Na, 0,02% Fe,0,02%Ca, Mg; мольное отношение Si02 :A1203 =9,54-10,5.

Пуск атмосферно-вакуумной установки после окончания монтажных или ремонтных работ состоит из четко определенных, последовательно проводимых операций: подготовки установки к пуску; холодной циркуляции; горячей циркуляции; перехода на нормальную эксплуатацию.

телей указывал/и А. М. Бутлеров и В. В. Марковников, на возможность выделения масляных фракций из мазута методом холодного фракционирования — К. В. Харичшв. Промышленное применение избирательные растворители получили в 1911 г., когда Эделеану предложил очищать керосиновые фракции сернистым ангидридом. В качестве избирательных растворителей для очистки масляных дистиллятов исследовались многие вещества — фенол, фурфурол, нитробензол, жидкий сернистый ангидрид, крезолы, хлорекс и др. Большой вклад в развитие теории и практики применения избирательных растворителей дл"я очистки нефтепродуктов внесли работы советских ученых. Н.И.Черножукова, Л. Г. Жердевой и др. Действие избирательных растворителей основано на различной растворимости в них желательных и нежелательных компонентов масляного сырья, благодаря чему их можно отделить друг от друга. Применение растворителей в процессах очистки, с одной стороны, позволяет улучшить качество вырабатываемых масел, а с другой, — значительно расширить сырьевые ресурсы за счет вовлечения в производство масел менее качественных нефтей. В послевоенные годы нефтяная промышленность стала развиваться в Башкирской и Татарской АССР, Куйбышевской и других областях Урало-Волжского бассейна. Нефти этих районов менее благоприятны по качеству для производства масел , поэтому стало необходимо разработать схемы получения масел из сернистых, смолистых и парафинистых нефтей. Впервые производство масел из восточных нефтей с широким применением избирательных растворителей в процессах деасфальтизации , селективной очистки , депарафинизации и адсорбционной доочистки освоено в начале 50-х годов. Технология производства масел из нефтей Урало-Волжского бассейна основана на последовательно проводимых непрерывных, процессах очистки избирательными растворителями. Об изменениях в использовании очистки избирательными растворителями я других методов очистки при производстве масел в СССР позволяют судить следующие данные :

нию с маслами, полученными при последовательно проводимых процессах деасфальтизации пропаном и очистки фенолом. Сравнение селективности этих процессов показывает, что общие потери полезных компонентов с экстрактом и асфальтом составляют :

Третья группа — процессы синтеза: получение изооктана путем последовательно проводимых полимеризации бутенов и гидрогенизации полимера, алкилирование углеводородов для получения изобутанового алкилата, триптана, кумола и др., прочие процессы. Синтетические процессы осуществляются, как правило, на основе химического катализа.

в результате последовательно проводимых процессов гидролиза и аммо-нолиза:

Этот этап состоит из ряда .последовательно проводимых операций

Технологический процесс производства мыла состоит из двух основных этапов: варки и обработки мыла. На первом этапе из жировой смеси и щелочей в результате химических реакций образуется водный раствор мыла, так называемый мыльный клей. На втором этапе химический состав мыла почти не изменяется. Этот этап состоит из ряда .последовательно проводимых операций , улучшающих структуру и придающих мылу хороший товарный вид. Второй этап называют механической обработкой мыла.

Косвенный метод варки мыла состоит из нескольких последовательно проводимых операций. Сначала, как и при прямом методе, получают мыльный клей. Затем мыльный клей обрабатывают поваренной солью или раствором щелочи, в результате чего

Третья группа — процессы синтеза: получение изооктана путем последовательно проводимых полимеризации бутенов и гидрогенизации полимера; алкилирование углеводородов для получения изобутанового алкилата, триптана, кумола и др.; прочие процессы. Синтетические процессы осуществляются, как правило, на основе химического катализа.

Установление зависимостей между свойствами весьма сложных, а зачастую даже и неизвестных по составу жидких смесей оказалось возможным на основе двух приемов, последовательно проводимых автором. Первый прием заключается в своеобразной «индивидуализации» смесей, т. е. в приравнивании свойств данной смеси к свойствам некоторого воображаемого чистого вещества. Большая заслуга Д. К. Коллерова заключается в том, что он показал возможность проведения такой «индивидуализации» только на основе простейшей характеристики смеси по данным ее разгонки и определения удельного веса.

направляется в сборник слабого спирта 30. Из отстойника 16 сырье, насыщенное спиртом, насосом 3 подается в холодильник реакционной смеси 17. Перед холодильником 17 в сырье насосом 8 подают циркулирующий раствор карбамида. Охлажденная до 40 °С реакционная смесь и циркулирующий комплекс I ступени насосом 4 направляется в реакторные блоки 18 и 18' . По выходе из реактора 18' охлажденный до 25 °С поток разделяется на два: «циркулирующий комплекс» возвращается на прием насоса 4, а основное количество поступает в отстойник 19. Реакторные блоки 18 и 18' представляют собой последовательно работающие батареи теплообменников типа «труба в трубе». Реакционную смесь охлаждают водой, подаваемой из приемника 16' насосом 5 последовательно к реакторам II и I ступеней.

Сырьевые компоненты смазок дозировочными насосами 2 в требуемых соотношениях подаются в контактор 1, работающий при избыточном давлении до 1 МПа. В контакторе при повышенной температуре в зависимости от типа смазки в течение 20—40 мин протекает реакция омыления жиров с образованием мыльно-масляной основы. Контактор обогревается горячим теплоносителем, циркулирующим через рубашку аппарата. Горячая реакционная смесь из контактора 1 поступает в параллельно работающие реакторы 7 и 11 со скребково-лопастным перемешивающим устройством. В этих аппаратах мыльная основа разбавляется при нагревании остальным количеством масла . Реакторы оборудованы системой для удаления паров воды и их конденсации.

, В настоящее время широкое распространение получили горизонтальные электродегидраторы, которые допускают ведение процесса при температуре до 160° С и давлении до 18 am. На рис. 85 приведена принципиальная схема ЭЛОУ с четырьмя горизонтальными электро-дегидраторами, один из которых предназначен для обезвоживания, а остальные для обессоливания нефти. Установка имеет пропускную способность 7 млн. т нефти в год. Обессоливание ведется с добавкой воды и деэмульгатора. Нефть из резервуара насосом прокачивается через систему теплообменников в последовательно работающие электродегидраторы. Одновременно в нефть подается горячая вода и деэмульгатор. Обессоливание протекает в электрическом поле напряжением 32—33 кв при температуре 120—130° С и под давлением 8—10 am. Обработанная нефть содержит 5—10 мг/л солей, что позволяет нефтеперегонной установке работать без остановки на ремонт не менее двух лет.

На рис. 189 представлена схема укрупненной трехступенчатой установки АВТ производительностью 11,2 тыс. т/сутки масляной нефти. Составными частями такой установки являются атмосферная колонна 2 и две последовательно работающие вакуумные колонны 4

Принципиальная технологическая схема простейшей адсорбционной установки приведена на рис. 6.5. Сточная вода поступает в усреднитель 1, откуда насосом 2 через кварцевый фильтр 3 вода подается в три последовательно работающие адсорбционные колонны , Очищенная вода собирается в емкости 7, насосом 8 возвращается в производство или сбрасывается в водоем.

Для более надежной работы электросепаратора в схему включают две последовательно работающие ступени электрокоагуляции, каждая из которых имеет отдельный гидроциклон. Электропитание блока электрокоагуляции

Перегонку нефти можно осуществлять на трубчатых установках двух основных типов — одноступенчатых и двухступенчатых . В первом случае нефть перегоняется так, что на одной установке отбираются все фракции — от бензиновой до любой высококипящей фракции включительно. Во втором случае применяются две последовательно работающие установки: 1) атмосферная, где из нефти отгоняются бензин, лигроин, керосин, газойль, и 2) вакуумная, где из мазута, полученного с первой установки, отгоняются масляные дестиллаты. При перегонке нефти бензин и 'лигроин являются легкими частями, керосин и газойль — тяжелыми. При перегонке мазута соляровая и веретенная фракции выполняют роль легких частей по отношению к высококипящим цилиндровым фракциям; легкие фракции, перегоняясь совместно с более тяжелыми, понижают температуру кипения последних. Чтобы избежать разложения, во второй ступени при перегонке мазута испарение и ректификация фракций в колонне осуществляются в вакууме с одновременным применением водяного пара,. При первичной перегонке нефти испарение и ректификация фракций в колонне производятся также в присутствии водяного пара, но под атмосферным давлением.

В колонне 20 выделяются легкие углеводороды. Для сокращения расхода холода колонна разбита на две последовательно работающие колонны 20 и 23 с промежуточной конденсацией паров при температуре 40° в конденсаторе 22.

направляется в сборник слабого спирта 30. Из отстойника 16 сырье, насыщенное спиртом, насосом 3 подается в холодильник реакционной смеси 17. Перед холодильником 17 в сырье насосом 8 подают циркулирующий раствор карбамида. Охлажденная до 40 °С реакционная смесь и циркулирующий комплекс I ступени насосом 4 направляется в реакторные блоки 18 и 18' . По выходе из реактора 18' охлажденный до 25 °С поток разделяется на два: «циркулирующий комплекс» возвращается на прием насоса 4, а основное количество поступает в отстойник 19. Реакторные блоки 18 и 18' представляют собой последовательно работающие батареи теплообменников типа «труба в трубе». Реакционную смесь охлаждают водой, подаваемой из приемника 16' насосом 5 последовательно к реакторам II и I ступеней.

Сырьевые компоненты смазок дозировочными насосами 2 в требуемых соотношениях подаются в контактор /, работающий при избыточном давлении до ! МПа. В контакторе при повышенной температуре в зависимости от типа смазки в течение 20—40 мин протекает реакция омыления жиров с образованием мыльно-масляной основы. Контактор обогревается горячим теплоносителем, циркулирующим через рубашку аппарата. Горячая реакционная смесь из контактора 1 поступает в параллельно работающие реакторы 7 и 11 со скребково-лопастным перемешивающим устройством. В этих аппаратах мыльная основа разбавляется при нагревании остальным количеством масла . Реакторы оборудованы системой для удаления паров воды и их конденсации.

ма установки предусматривает три последовательно работающие колонны с 130 клапанными тарелками в каждой.