Главная -> Словарь

Последовательно соединенных

К сырью, подаваемому насосом /, присоединяются свежий и циркулирующий водородсодержа-щий газ . После нагрева в теплообменниках и змеевике печи 4 смесь поступает в адсорбер 6 с неподвижным слоем адсорбента, извлекающим из сырья н-парафины. По выходе из адсорбера денормализат в смеси с во-дородсодержащим газом и аммиаком охлаждается в теплообменнике 7. Пройдя далее конденсатор-холодильник 15, смесь разделяется в промывной колонне 16 на две части: жидкую — охлажденный конденсат денормализата — и газопаровую. В верхней части колонны 16 пары аммиака поглощаются циркулирующей водой, поступающей далее в две последовательно соединенные колонны 17 и 21 для

для получения трех и более продуктов. Они представляют собой последовательно соединенные простые колонны, каждая из которых разделяет поступающую в нее смесь на два компонента.

В промышленности для выделения этилбензола 99,6%-ной чистоты применяют колонны с числом практических тарелок 350 при кратности орошения 100 : 1. Для размещения столь большого числа тарелок ректификационная колонна должна быть очень высокой, что может привести к нарушению горизонтальности тарелок из-за отклонения оси колонны от вертикали. Поэтому институтом «Гипронефтезаводы» предложено применять три последовательно соединенные колонны меньшей высоты вместо одной высокой. В частности, для получения о-ксилола 98%-ной чистоты требуется двухколонная система собщим числом тарелок 230.

Каскад аппаратов идеального перемешивания . Каскадом аппаратов назовем последовательно соединенные аппараты. На рис. II-1 дана схема каскада и приведены концентрации компонентов на входе в любой аппарат и на выходе иа него. Моделью каскада можно пользоваться и для реального единичного аппарата объемом Va с ограниченным перемешиванием. В этом случае расчет можно проводить для каскада из М равных смесителей объемом Va/M каждый. Понятно, что параметр М должен быть найден nq характеру перемешивания в реальном реакторе .

о-Ксилол выделяют методом ректификации в колоннах с 150—200 тарелками. Кратность орошения составляет 7—9. В колоннах с клапанными или колпачковыми тарелками отбирают до 85—95% о-ксилола от его потенциального содержания в сырье, чистота продукта превышает 99%. От ароматических углеводородов С9, содержащихся в продуктах изомеризации, — о-ксилол отделяют в колоннах, оборудованных 50—85 тарелками . Для получения о-ксилола необходимой чистоты содержание н-нонана, изодеканов и нафтеновых углеводородов С9, кипящих в пределах 141 —152 °С, в сырье не не должно превышать 0,15%. Для выделения этилбензола из смеси ароматических углеводородов С8 используются две—три последовательно соединенные колонны, оборудованные 300— 400 тарелками. В сырье необходимо ограничивать содержание парафиновых и нафтеновых углеводородов, кипящих до 147 °С.

Каскадные холодильные циклы представляют собой последовательно соединенные парокомпрессионные машины с различными хладагентами, отличающимися по температурам кипения. Принцип взаимодействия последовательно соединенных парокомпрессионных холодильных машин заключается в том, что хладагент, сжижающийся при более высокой температуре, служит для конденсации паров труднее конденсируемого хладагента. Например, в стандартном каскадном холодильном цикле, предназначенном для сжижения природного газа, обычно применяют три ступени. На первой ступени в качестве хладагента используют пропан, фреон или аммиак, на второй - этан или этилен, на третьей - метан или природный газ. Принципиальная схема каскадного холодильного цикла показана на рис. 31.

Отмытый дивинил из верха колонны // подается на последовательно соединенные колонны 13 и 14, служащие для отделения целевого продукта от высококипящих примесей. Для предотвращения термической полимеризации дивинила на верхние тарелки этих колонн вводят ингибитор — ДСА, n-mpem-бутилпи-рокатехин и Др. Погоном колонны 13 является дивинил-ректификат, направляемый на склад . Из куба колонны 14 выводится смесь углеводородов С5—С6, среди которых преобладает пиперилен.

Для ректификации четырехкомпонентной смеси с получением четырех продуктов требуются три последовательно соединенные простые колонны, т. е. необходимое число простых колонн при разделении многокомпонентной смеси будет на единицу меньше числа получаемых продуктов.

Оригинальной конструкцией отличается реактор для алкилиро-вакия, изображенный на рис. 22. 11. Особенностью этого аппарата является отвод тепла за счет частичного испарения углеводородной фазы , отсасываемой из аппарата компрессором и после конденсации и охлаждения возвращаемой обратно в процесс. В этом аппарате реакционная зона разделена на три последовательно соединенные секции, в каждую из которых подается исходное сырье — смесь бутиленов с изобутаном в отношении 1:1,15; реактор конструктивно совмещен с отстойной зоной для отделения кислоты от углеводородов. Свежая серная кислота и рециркули-рующий изобутан целиком подаются в первую секцию. Такая по-

В процессе фирмы «Snamprogetti» rper-бутилметиловый эфир получают в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора при температуре 40 °С и давлении 0,4 МПа. Степень превращения изобутена при использовании фракции С4 каталитического крекинга составляет 60—80%, а в случае пи-ролизной фракции С4 достигает 97—98%. В схеме процесса фирмы «Huls» установлены два последовательно соединенные реактора со стационарным слоем катализатора, что обеспечивает более высокую конверсию изобутена и позволяет четко регулировать температуру процесса. Реакционная смесь содержит около 60% грег-бутилметилового эфира, непревращенные бутены, а также небольшое количество метанола. Ее можно направить непосредственно на смешение

Объем ТПУ с помощью образцового счетчика определяется непосредственным сличением. Для этого через последовательно соединенные образцовый счетчик и поверяемую ТПУ устанавливают выбранный расход жидкости. После стабилизации расхода, температуры и давления запускают поршень ТПУ. По сигналу первого детектора включается счет импульсов от образцового счетчика, а по сигналу второго детектора - счет прекращается. Объем ТПУ, приведенный к нормальным условиям, определяется по формуле

Аналогичным путем в нескольких последовательно соединенных колоннах можно также выделить изобутан.

В два последовательно соединенных реактора омыления, из которых первый заполнен нацело, а второй лишь примерно на две трети, при помощи циркуляционного насоса через нагреватель, где достигается требуемая температура, подается горячая эмульсия амилового спирта, воды и олеиновокислого натрия для создания требуемой скорости движения омыляемого раствора. Из расходного бака для хлористого амила непрерывно поступает 400 л/час, а из расходного бака щелочного раствора соответствующее количество 12—15%-ного раствора едкого натра и олеиновой кислоты. Температура достигает 170—180°.

Амиламины представляют собой бесцветные жидкости с сильным аммиачным запахом. В виде солей олеиновой кислоты они являются превосходными эмульгаторами для масел, применяемых в текстильной промышленности и в других областях. Их применяют главным образом в качестве вспомогательного материала при флотации медных руд, полупродукта для анилинокрасочной промышленности и т. д. Диамиламинфосфат является замедлителем коррозии при применении смазочных масел для работы под высоким давлением, например, касторового масла. Триами-ламин представляет собой инсектисид и может применяться также как стабилизатор красителей для' бензинов. Амиламины получают взаимодействием продуктов хлорирования пен-тана с аммиаком в спиртовом растворе. Схема промышленной установки представлена на рис. 49. Раствор аммиака в спирте перекачивается насосом из аммиачного абсорбера / в приемник 2. Смесь хлорамилов из бака 3 вместе со спиртовым аммиаком поступает в бак 4, оттуда направляется в автоклавы 5. После добавки свежего аммиака из баллона 6 и перемешивания при 160—165° в течение 2 час. температура в автоклаве настолько повышается, что давление возрастает примерно до 30 ат. Реакция завершается приблизительно за 2 часа. Реакционную смесь переводят затем в куб 7, где при небольшом избыточном давлении отгоняется аммиак, который снова абсорбируется в абсорбере 1 спиртом. Этот абсорбер состоит из трех последовательно соединенных колонн, через которые циркулирует спирт, охлаждаемый в выносном

При дистилляции на двух колоннах после удаления соединений серы путем промывки щелочью и этаноламином необходимо полностью удалить фракцию С2. С этой целью применяется колонна с 40 тарелками, на которой можно понизить содержание фракции С, с 2% до 150 млн"1. Фракционирование оставшейся смеси пропан — пропилен, состоящей из 43% пропилена, 54% пропана и 3% фракции С4, проводится на двух последовательно соединенных колоннах,

Потеря давления для одиночного теплообменника при этом составит: в корпусе 0,03—0,05 МПа, в трубках 0,05—0,07 МПа. Для группы последовательно соединенных теплообменников с точки зрения экономики потеря давления не должна превышать 0,35 МПа.

Хорошо известно, что режим идеального вытеснения недостаточное условие для получения достоверных данных. Весьма важно, чтобы реактор был изотермичен, так как отклонения от изотермичное™ могут привести к большему искажению данных по кинетике основных реакций, чем эффекты неоднородностей потока. Для обеспечения изотермичное™ слоя катализатора используют различные приемы. В частности, одним из эффективных приемов является помещение реактора с катализатором в псевдоожижений слой нагретого песка . В бане с псевдо-ожиженным слоем теплоносителя устанавливается -равномерный тепловой режим, соответственно и в реакторе или системе последовательно соединенных реакторов по всей высоте слоя обеспечивается изотермичность. Температура реактора за-/ меряется термопарой, прикрепленной к наружной стенке. Указанный способ подвода тепла имеет определенные трудности ввиду необходимости поддержания теплоносителя в псевдоожиженном состоянии длительное время. Однако он является наиболее рациональным, так как отпадает необходимость загрузки в реакторы инертной насадки для фиксации слоя катализатора в зоне равномерного температурного поля, как это делается обычно в реакторах с подводом тепла через стенку от электронагревательной спирали . В показанном на этом рисунке типе реактора изотермичность обеспечивается в ограниченной зоне ввиду больших теплопотерь через верхний и нижний фланцы. Реактор такого типа обычно используется при проведении экспериментов с большой глубиной превращения в длительных опытах. Недостатком такого типа реактора является ухудшение показателей по селективности катализатора из-за протекающих реакций термодеструкции в зоне инертной насадки над входной зоной катализатора. Этот реактор также может быть приспособлен для проведения опытов с малой степенью превращения, т. е. при высоких значениях объемной скорости подачи сырья . Суть такого приспособления заключается в том, что внутрь пустого реактора помещается

Число членов в числителе k и знаменателе п показывает число последовательно соединенных пакетов пластин , знак + означает последовательное соединение пакетов. Значение каждого числа m'i, m'z и др. обозначает число параллельных межпластинчатых каналов в каждом пакете. Вертикальные стрелки показывают направление движения каждого из теплоносителей в пакетах, горизонтальные — во всем аппарате.

Фракции 140—240 и 240—350 °С выводятся из отпарных колонн 18 и 19, прокачиваются с помощью насосов 20 и 21 и охлаждаются в последовательно соединенных аппаратах. Первая — керосиновая фракция — в теплообменнике 23, аппарате воздушного охлаждения 24 и водяном кожухотрубном холодильнике 25; вторая — фракция дизельного топлива — в теплообменнике 26, холодильнике 27 и водяном холодильнике 28.

В этой колонне процесс осуществляется при меньшем давлении и более низкой температуре, чем в колонне 10: за счет разности давлений, которая равна 0,4—0,7 МПа, битумный раствор I перемещается из колонны 10 в колонну 18. Пропан в колонну 18 подается насосом 12 через холодильник 14. Колонна 18 по конструкции подобна колонне 10. Кратность пропана к сырью для второй ступени выбирается более высокой, чем для первой. Из раствора деасфальтизата I основное количество пропана выделяется в последовательно соединенных испарителях 21 и 22, а из раствора деасфальтизата II — в испарителях 20 и 23. В испарителях 20 и 21, работающих при сравнительно умеренных температурах, в качестве теплоносителя обычно используется водяной пар давлением около 0,6 МПа, а в высокотемпературных испарителях 22 и 23 — водяной пар давлением 1,0 МПа. Деасфальтизаты I и II практически полностью освобождаются от пропана соответственно в отпарных колоннах 29 и 31 тарельчатого типа, где стекающие жидкости продуваются встречным потоком водяного пара. Далее оба деасфальтизата направляются насосами 27 и 30 соответственно через холодильники 25 и 26 в резервуары.

Перегонка при различных давлениях. Выше уже указывалось на изменение состава азеотропной смеси под влиянием изменения давления, под которым производится перегонка. В некоторых случаях этот принцип может быть использован для выделения разделяющего агента из гомогенной азеотропной смеси. На рис. 22 приведена идеализированная схема на трех последовательно соединенных колонн, иллюстрирующая этот метод. Смесь, содержащая по 50 частей компонентов А и В, разделяется путем непрерывной перегонки с добавлением 50 частей разделяющего агента Е. Чистый компонент В отбирается со дна колонны К-1, работающей при давлении Р±. Азеотропная смесь из колонны К-1 содержит по 50 частей А и Е. Эта смесь перегоняется в колонне К-2 при давлении Р2, где получается азеотропная смесь, содержащая 80% А и 20% Е. Эти величины, отнесенные к исходным продуктам, соответствуют 50 частям А и 12,5 частям Е. Со дна колонны К-2 отбираются 37,5 частей Е, которые поступают обратно в колонну К-1. Азеотропная смесь, выходящая из колонны К-2, поступает в колонну К-3, работающую при давлении Р3, где получаемая азеотропная смесь имеет тот же состав, что и азеотропная смесь из колонны К-1. По отношению к исходным продуктам эта смесь содержит 12,5 частей А и 12,5 частей Е. Она вводится обратно в виде сырья в колонну К-2. Са дна колонны К-3 отбираются 37,5 частей чистого компонента А. Берг с соавторами описали подобный процесс с применением двух колонн, предназначенный для восстановления изобутанола из азеотропной смеси изобутанола с этилбензолом, образующейся при очистке стирола.

Гидрирование осуществляется в двух последовательно соединенных колоннах при температуре 180° С и давлении 200am. Гидрогенизат после охлаждения и отделения от циркуляционного водорода дросселируется до атмосферного давления и отделяется на сепараторах от взвешенного катализатора.