|
Главная -> Словарь
Последовательно включенных
последовательно возрастает по ходу газопродуктового потока, т. е. по мере дезактивации входного слоя постепенно перемещается в последующие слои . Для компенсации этого эффекта в реакторы с ТФСС подают холодный водород между слоями или между последовательно соединенными реакторами. Тем не менее в реакторах гидро-обессеривания остатков возможно возникновение „горячих" точек, которые свидетельствуют о нарушении равномерности распределения потока по слою. Повышение температуры ведет к возрастанию интенсивности реакций гидрокрекинга, протекающих с большим выделением тепла, что влечет за собой резкоз увеличение реакций коксообразования, т. е. дезактивацию катализатора. Нарушение стабильности работы реактора особенно характерно для реакторов с трехфазным кипящим слоем, для которых существуют проблемы организации равномерного псевдоожижения по всему объему реактора . Потенциальные возможности возникновения таких явлений следует учитывать при разработке промышленных реакторных систем для каталитического гидрооблагораживания нефтяных остатков.
Система создания вакуума. Вакуум в вакуумной колонне 48 создается с помощью системы паровых эжекторов . По выходе из водяного конденсатора-холодильника 45 газожидкостная смесь поступает в вакуумный сепаратор 1, откуда жидкость стекает по вертикальной трубе в отстойник 2. Газы и воздух отсасываются из сепаратора 1 тремя последовательно соединенными эжекторами 3. Пары и газы после каждого эжектора поступают в конденсатор 4 водяного пара. Образующийся конденсат стекает в отстойник 2. После третьего эжектора и последнего конденсатора газ отводится из системы и направляется к форсункам трубчатых печей, где используется как топливо.
На одной из заводских установок с тремя последовательно соединенными реакторами при гидроочистке сравнительно легкого вакуумного газойля , выделенного из арланской нефти, за полтора года работы температура в реакторах была повышена с 350 до 385— 390 °С; в течение этого же периода суммарный перепад давления возрос с 0,18 до 0,45 МПа, в том числе в первом реакторе с 0,08 до 0,23 МПа при общем избыточном давлении в реакторном блоке около 3,3 МПа. Остальные условия работы реакторов данной установки следующие: объемная скорость подачи сырья 0,9— 1,2 ч"1; отношение циркуляционный газ: сырье 400—600 м3/м3; концентрация водорода в циркуляционном газе 75—85 % , а содержание в нем сероводорода после моноэтаноловой очистки 0,05—0,10% ; катализатор — алюмокобальтмолибденовый, регенерированный после первого цикла работы. Содержание серы в газойле — сырье для каталитического крекинга — уменьшилось с 2,5—3,5 до 0,4—0,6 % , а коксуемость с 0,17 до 0,04% .
Для изучения влияния условий риформирования на показатели процесса и качество катализата первой стадии были проведены опыты при давлении 3.0 МПа, циркуляции водородсодержащего газа 1200 нл/л сырья и объемной скорости подачи сырья 3 и 5 час"'. Результаты опытов приведены в таблице 5.S. там же приведена характеристика исходного сырья. В изученных условиях риформирования протекают реакции ароматизации, изомеризации и гидрокрекинга; в результате выход парафиновых углеводородов нормального строения снижается до 15,0-20,9% мае. в сравнении с содержанием их в сырье 25,8% мае., т.е. на 4,9-10,8% мае. Уменьшение выхода н-парафиновых углеводородов объясняется не только их гидрокрекингом и дегидроциклизацией, но и их изомеризацией, поскольку выход жидких продуктов превышает 90% мае. Таким образом, на платиноэрионитный катализатов СГ-ЗП при комбинированной переработке может постпупать сырьё, содержащее на 5-7% мае. меньше н-парафиновых углеводородов, чем в исходном сырье, что с учетом выхода жидких продуктов первой стадии должно повысить суммарный выход стабильного катализата на 3-5% мае. Экспериментальная проверка данного вывода была осуществлена на пилотной установке с двумя последовательно соединенными реакторами, работающими в едином циркуляционном контуре.
Для получения высокоочищенных парафинов, отвечающих требованиям пищевой и медицинской промышленности , кроме интенсификации работы реактора смешения и подбора активных адсорбентов, технологическая установка контактной очистки с имеющимися двумя ступенями очистки дополняется несколькими последовательно соединенными аггпаратами-перколяторами с гранулированным синтетическим адсорбентом.
Для поверки и контроля плотномеров на УУН обычно используются установки фирмы "Fitzgerald LTD". Установка выполнена в виде шкафа, в котором размещено все оборудование: трубопроводы диаметром 12мм, входной и выходной краны, теплоизолированный футляр с двумя последовательно соединенными пикнометрами и датчиками температуры для измерения температуры стенок пикнометров, датчики давления и манометры для измерения давления на входе и выходе установки и вторичные искробезопасные приборы для индикации температуры и давления. В комплект установки также входят электронные весы с образцовыми гирями, компьютер и портативный принтер. При работе шкаф устанавливается в блоке контроля качества в непосредственной близости от поверяемого плотно-
На одной из установок испытана схема двухступенчатой очистки сырья с двумя последовательно соединенными экстракционными колоннами /рис. 8/ .
Трифторацетилфторид . А. В двугорлую колбу, снабженную обратным холодильником и капельной воронкой с противодавлением, загружали 58 г фтористого калия и 70 мл аце-тонитрила. Конец холодильника соединяли с двумя последовательно соединенными ловушками: первую охлаждали до —30°, вторую до —80° С. Из капельной воронки в реакционную смесь
защелачивания отправляется в емкость для хранения. Низ колонны — фракция 62— 85 °С — частично возвращается в систему, а избыток через холодильник отводится- в промежуточные резервуары. Блок вторичной перегонки бензина работает по типовой схеме, аналогичной схеме других установок АВТ. В последовательно включенных в систему четырех колоннах блока вторичной перегонки получаются узкие бензиновые фракции: н. к. — 62 °С, 62 — 85 °С, 85— 105 °С, 105-140 °С и 140— 180 °С.
Фракция н. к. —130 °С после выщелачивания направляется в блок вторичной перегонки, состоящий из двух последовательно включенных фракционирующих колонн // и 12. Первая фракционирующая колонна работает при абсолютном давлении 2,5 кгс/см2, вторая при 1,5 кгс/см2. Температура верха колонн 66 и 108 °С, температура низа 115 и 120°С. В блоке вторичной перегонки получаются фракции н. к. — 85, 85—120 и 120—130 °С. Легкие бензиновые фракции из колонны 7 направляются в стабилизатор 10, работающий под давлением 10 кгс/см2. Температура низа стабилизатора 160°С, температура верха 65°С. Стабилизатор обогревается паровым подогревателем. В качестве теплоносителя используется пар высокого давления . Предусматривается возможность работы установки без блока вторичной перегонки и стабилизации бензина.
нои колонны такая же, как и на установке производительностью 2,0 млн. т/год. Разница лишь в том, что здесь колонна работает с некоторой перегрузкой за счет паров светлых компонентов, поступающих из эвапоратора. Боковые фракции отводятся через соответствующие секции отпарной колонны 7. Тепло боковых погонов снимается в теплообменниках для нагрева нефти. Верхние продукты основной ректификационной колонны 6 охлаждаются в конденсаторе 5 и направляются в водоотделитель 21. Газы с верха водоотделителя 21 поступают в абсорбер 12, часть нижнего продукта водоотделителя подается в основную ректификационную колонну 6 в виде острого орошения, остальная часть направляется в абсорбер 12. Бензин — нижний продукт абсорбера-десорбера — поступает в стабилизатор 11. Стабильный бензин с низа стабилизатора после выщелачивания в отстойниках 13 направляется в блок вторичной перегонки, который состоит из четырех последовательно включенных фракционирующих колонн 14, 15, 16, с целью получения узких бензиновых фракций. Схема поточности в блоке вторичной перегонки бензина примерно такая же, как в типовой индивидуальной установке. Разница лишь в том, что на данной установке температура пара колонн блока поддерживается нагретой в печи 18 циркулирующей флегмой, поступающей из емкости 19.
нефть с нестабильным содержанием газа нужно подвергать двухкратному испарению на двух последовательно включенных первой и основной ректификационных колоннах;
Колонна имеет 19 тарелок. Параметры работы колонны следующие: давление Р = 0,75 МПа, температура верха 67 °С, температура низа 167 СС. Газы стабилизации — верхний продукт колонны // — после сероочистки направляются на установку выделения ШФУ , состоящей из двух последовательно включенных колонн: абсорбционно-отпарной IS и десорбера 20. В АОК из газов стабилизации извлекаются пропан -f- высшие. Верхний продукт отводится в систему газоснабжения, а насыщенный пропаном + высшие абсорбент направляется в десорбер 20, где отпариваются поглощенные углеводороды. Верхний продукт десорбера 20 — ШФУ — отводится на склад готовой продукции, а тощий абсорбент возвращается в цикл абсорбции на орошение АОК. В качестве абсорбента используется стабильный конденсат — товарный продукт завода. Проектные параметры работы АОК следующие: давление Р = 0,6 МПа, температура верха tE = 59 °С, температура газа ta = 82 °С. Параметры работы десорбера: давление Р = 1,5 МПа, температура верха tu= 127 °С, температура низа ta = 160 "С. Производительность установки комплексной подготовки газа 5 млрд. м3 газа в год, каждая УКПГ состоит из четырех технологических линий. Производительность установки стабилизации конденсата 1,04 млн. т в год. Основные технические решения Оренбургского комплекса по переработке конденсатсодержащего газа вполне соответствуют современному уровню.
Для газов с содержанием сероводорода более 60 %, учитывая экзотермический характер реакции, предложено проводить окисление в нескольких последовательно включенных реакторах или в одном многосекционном реакторе с порционной подачей кислорода в каждый реактор или в секцию.
Принципиальная технологическая схема ионообменной очистки сточных вод от аминов представлена на рис. 6.9. Сточная вода принимается в сборник /, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения рН до 4—4,5. Подкисленная вода насосом 18 подается на фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 и со скоростью около 2 м3/ поступает в блок последовательно включенных колонн с катионитом 6, 7, 8. Для регенерации колонн из мерника 10 аммиачно-метанольный раствор насосом 16 подается в регенерируемые колонны снизу вверх. Из колонны регене-рацирнный раствор выпускается в приемник 14, откуда насосом 13 подается в ректификационную колонну 11 для отгонки метанола и аммиака. Из кубового остатка этой колонны выделяют сырые амины, которые направляются на регенерацию. После регенерации катионита аммиачно-метанольным раствором его переводят в водородную форму 10%-ным раствором соляной кислоты, поступающим из мерника 3. Общий объем водных растворов, необходимых для регенерации, составляет 28—30% от объема очищенной воды.
раствор с низа отстойника поступает на последующую переработку. Борнокислые зфиры из куба ректификационной колонны 3 через вакуум-приемник и холодильник подаются в гидролизер 6 на омыление. Омыление осуществляется слабым водным раствором борной кислоты, поступающим из экстрактора 7. При 95 °С эфиры гидролизуются с получением спиртов и борной кислоты. Раствор борной кислоты из гидролизера направляется в выпарной аппарат 8, в котором упаривается до содержания в нем 18% борной кислоты. Сконцентрированный раствор борной кислоты частично кристаллизуется в аппарате 9. Выпавшие кристаллы борной кислоты отделяют от маточного раствора на центрифуге 10. Пройдя сушильный барабан 11, борная кислота снова поступает в смеситель 1. Маточный раствор из центрифуги возвращается в выпарной аппарат 8. «Сырые» спирты из куба колонны 3, содержащие продукты кислого характера, направляются на нейтрализацию раствором едкого натра в омылитель 12, после чего поступают в два последовательно включенных роторных испарителя 13. В первом из них отгоняется вода, во втором смесь спиртов отгоняется от натриевых солей кислот. Дистиллированные спирты в дальнейшем подвергаются ректификации для. разделения на товарные фракции.
Схемы первых заводских установок парофазного гидрокрекинга и гидрооблагораживания дистиллятного сырья над высокоактивными таблетированными катализаторами отрабатывали в СССР на Кемеровском опытном гидрогенизационном заводе и на Московской опытной установке ЦИАТИМ ; жидко-фазные формы гидрокрекинга разрабатывались на заводских установках Германии . На рис. 62 приведена принципиальная схема реакторного блока гидрокрекинга, пригодная для парофазной и жидкофазной форм процесса в присутствии стационарных высокоактивных катализаторов . Жидкое сырье смешивается со сжатым свежим и циркулирующим водородом, нагревается в теплообменниках высокого давления 2 и в трубчатой печи 3, где полностью или частично испаряется, и вводится в реакторный блок, состоящий из последовательно включенных аппаратов 4. Парогазовое сырье проходит в реакторах во всех случаях сверху вниз. При переработке парожидкого сырья поток может направляться и снизу вверх, а иногда по смешанной W-образ*-ной чередующейся схеме . Выделяющееся тепло отводится циркули^ рующим холодным водородом, который подводят между отдельными слоями катализатора в четырех-пяти точ-ках по высоте каждого реактора. Прореагировавшая парогазовая смесь из реакторного блока проходит
Для получения высоких степеней измельчения прибегают к проведению процесса измельчения в несколько стадий на последовательно включенных машинах.
Таким образом, для достижения необходимой степени очистки при исходной концентрации нефтепродукта в воде 250000 мг/л целесообразно использовать схемы: блок электрокоагуляции и два последовательно включенных блока электрокоагулятор — гидроциклон . Преподавателям аспирантам. Прессовой добротности. Претерпевают дальнейшие. Перерабатывать разнообразное. Превышает допустимое.
Главная -> Словарь
|
|