Главная -> Словарь

Последовательно установленных

При сборке уплотнения до монтажа ротора в корпусе подшипников на вал насоса следует установить упорную втулку / . По окончании монтажа ротора в корпусе насоса последовательно устанавливают пружину 2, нажимную втулку 3, уплотняющее кольцо 4 и вращающуюся рабочую втулку 5. После проверки правильности сборки и аксиальной подвижности деталей монтируют крышку уплотнения 6 с запрессованной в пей неподвижной втулкой 7. Правила установки крышки такие же, как и для уплотнения типа УТО.

Контрольная сборка аппарата . На трубный пучок 9 нижнего теплообменника устанавливают трубный пучок 5 верхнего теплообменника, совмещая оси отверстий на опорах 4 и 10, опоры скрепляются между собой болтами, гайками с шайбами; с постановкой подкладок. Спариваются между собой штуцеры: нижний штуцер верхней распредкамеры 2 и верхний штуцер 3 нижней распредкамеры 8, нижний штуцер верхней передней камеры / и верхний штуцер нижней передней камеры 7. Распредкамера 8 устанавливается на нижний трубный пучок 9 и закрепляется шпильками с гайками. В отверстии нижней распредкамеры 8 устанавливается один из спаренных штуцеров 6. Верхняя раепред-камера 2 устанавливается на верхний трубный пучок 3 и закрепляется. Производится подгонка по месту патрубков штуцеров 5 и 6, причем выдерживается вылет патрубка по чертежу путем отрезки излишней длины газовым резаком. Штуцера устанавливаются заподлицо с внутренним диаметром распредкамер, их положение выверяется и сваркой прихватываются к распредкороб-кам: верхний штуцер изнутри, нижний — снаружи. На ^нижнюю распредкамеру последовательно устанавливают решетку, переднюю камеру и закрепляют их шпильками с гайками.

В отверстии нижней передней камеры устанавливают один из спаренных штуцеров. На верхнюю распредкамеру последовательно устанавливают решетку, переднюю камеру и закрепляют их шпильками с гайками. Выверяется положение, устанавливаются и прихватываются штуцера к передним коробкам: нижний штуцер в нижнем положении, верхний в потолочном. После контроля правильности сборки производится разборка основных сборочных единиц.

Соотношение объемов "образцовой" и поверяемой ТПУ большого значения не имеет и может составлять от 1:1 до 1:10. Вполне может быть допущено при необходимости и обратное соотношение от 10:1 до 1:1, то есть объем "образцовой" ТПУ может быть больше объема поверяемой ТПУ. В качестве компаратора используется турбинный преобразователь расхода, отобранный из серийно выпускаемых. Компаратор должен иметь возможно наименьшее СКО случайной составляющей погрешности при постоянном расходе, а разрешающая способность выходного сигнала должна быть такой, чтобы объему "образцовой" ТПУ соответствовало не менее 10000 импульсов сигнала ТПР. В противном случае необходимо определять доли периода их следования путем интерполяции импульсов. Вообще желательно отбирать "образцовую" ТПУ и компаратор совместно на одном стенде . Для этого соединяют ТПУ и компаратор последовательно, устанавливают значение расхода и проводят не менее 11-13 измерений . Такие измерения производят при тех значениях расхода, при которых будет использоваться компаратор.

На второй операции проводят окончательную сборку узла. Стакан 5 устанавливают и закрепляют в кантователе в вертикальном положении фланцем вниз. В стакан заводят собранный подузел, опирая нижний конец вала 7 на специальную подвижную опору, с помощью которой обеспечивают Необходимое положение деталей, расположенных на валу, относительно стакана. Затем крепят фланец 4 к стакану болтами и кантователь поворачивают на 180°, а подвижную опору отводят в сторону, что позволяет проводить дальнейшую сборку узла. В стакан последовательно устанавливают наружное кольцо 16 подшипника, втулку 8 и наружное кольцо 15 подшипника. Точность сборки радиального роликоподшипника контролируют по допустимому относительному смещению торцов его колец, а осевое смещение конических роликоподшипников регулируют подбором толщины прокладки 10, после чего устанавливают фланец 13 и проводят окончательное крепление крышки 14 к стакану болтами. При этом вал должен легко проворачиваться в подшипниках. Установкой и фиксацией цепного колеса 12 заканчивается сборка узла.

Обычно в одном блоке последовательно устанавливают четыре реакционные колонны.

Контрольная сборка аппарата . На трубный пучок 9 нижнего теплообменника устанавливают трубный пучок 3 верхнего теплообменника, совмещая оси отверстий на опорах 4 и 10, опоры скрепляются между собой болтами, гайками с шайбами, с постановкой подкладок. Спариваются между собой штуцеры: нижний штуцер верхней распредкамеры 2 и верхний штуцер 3 нижней распредкамеры 8, нижний штуцер верхней передней камеры / и верхний штуцер нижней передней камеры 7. Распредкамера 8 устанавливается на нижний трубный пучок 9 и закрепляется шпильками с гайками. В отверстии нижней распредкамеры 8 устанавливается один из спаренных штуцеров 6. Верхняя распр"ед-камера 2 устанавливается на верхний трубный пучок 3 и закрепляется. Производится подгонка по месту патрубков штуцеров 5 и 6, причем выдерживается вылет патрубка по чертежу путем отрезки излишней длины газовым резаком. Штуцера устанавливаются заподлицо с внутренним диаметром распредкамер; их положение выверяется и сваркой прихватываются к распредкороб-кам: верхний штуцер изнутри, нижний — снаружи. На -нижнюю распредкамеру последовательно устанавливают решетку, переднюю камеру и закрепляют их шпильками с гайками.

В отверстии нижней передней камеры устанавливают один из спаренных штуцеров. На верхнюю распредкамеру последовательно устанавливают решетку, переднюю камеру и закрепляют их шпильками с гайками. Выверяется положение, устанавливаются и прихватываются штуцера к передним коробкам: нижний штуцер в нижнем положении, верхний в потолочном. После контроля правильности сборки производится разборка основных сборочных единиц.

Обычно в одном блоке последовательно устанавливают четыре реакционные колонны.

Бензол улавливают в U-образных трубках такой же конструкции, как и для хлористого кальция. Трубки заполняют активированным углем так же, как хлористым кальцием. Последовательно устанавливают три трубки, из которых две по ходу газа служат для улавливания бензола. Эти трубки взвешивают каждую в отдельности. Третью трубку ставят для насыщения свежего активированного угля коксовым газом и исполозуют для следующего анализа.

Обычно в одном блоке последовательно устанавливают четыре реакционные колонны. Они представляют собой пустотелые полые цилиндры высотой 18 м, внутренним диаметром 1000 мм и толщиной стенок 100—110 мм и 200 мм . В верхней и нижней крышках размещены штуцера для ввода и отбора продуктов . Уплотнение крышек достигается с помощью прокладок из мягкого металла . Как и в случае теплообменников, чтобы предохранить корпус и крышки колонны от перегрева, их футеруют диатомитом или асбоцементом. Футеровка, в свою очередь, за-

монте или резерве. Иногда устанавливают 3 реактора повышенной производительности : два в работе, один в резерве. В реактор подается сырье под давлением 0,8 МПа, сжатый воздух высокого давления для распыления сырья под давле — нием 0,5 — 0,7 МПа, который подогревается в подогревателе 1. Для поддержания в реакторе рабочей температуры в него подаются топливо и воздух низкого давления , нагретый до 300 — 400 "С в воздухоподогревателе. Процесс в реакторе протекает при темпе — ратуре 1250—1550 °С в зависимости от марки сажи и длится сотые доли секунды. Для прекращения реакции в определенную точку реактора впрыскивается химочищенная вода. Охлажденная до 650 — 700 "С сажегазовая смесь поступает из реактора в воздухоподогре — ватель, затем в холодильник—ороситель 4. Сначала охлажденная водой до 280 °С сажегазовая смесь направляется в систему улавли — вания сажи, состоящую из последовательно установленных циклонов 5 и восьмисекционного рукавного фильтра 6. Сажа, улов — ленная в цикланах, направляется на гранулирование. Газы из фильтров подаются на установку дожига. Выход сажи, в зависимости от качества используемого сырья, изменяется в пределах 42 — 60 % масс, на сырье.

Сажегазовая смесь с температурой до 280 °С поступает в четыре последовательно установленных циклона 10, где улавливается до 90—95 % технического углерода; остальная часть доулавли-вается в восьмисекционных рукавных фильтрах 11. Часть очищенных газов вентилятором 12 возвращается в систему фильтров для продувки, а основная масса вентилятором подается на дожит или в котельную. Технический углерод из бункеров рукавного фильтра // через шлюзовые затворы поступает в систему рециркуляционного пневмотранспорта, а затем вентилятором подается во второй циклон. Это осуществляется для предотвращения попадания воздуха в фильтр.

До .последнего времени ни одна из заводских установок не использовала карбамид только с целью извлечения нормальных парафиновых углеводородов. Японская фирма «Nippon Mining» сообщила о первой установке по выделению нормальных парафиновых углеводородов с числом атомов углерода от 9 до 30. На этой установке, работающей с 1967 г., применен процесс Nurex, в .котором комплекс отделяется на роторном вакуумном цилиндрическом фильтре. Разложение проводится в ароматическом растворителе в течение -10 мин при 100 °С. Чистота получаемого продукта 98% и выше. Отличительными чертами данного процесса являются: использование твердого карбамида; пригодность для обработки широкого ассортимента углеводородного сырья; ненужность предварительной обработки сырья, например обессеривания. Есть сведения об установке Эделеану ' с использованием хлористого метилена и водного раствора карбамида для получения нормальных парафинов высокой степени чистоты; комплекс, полученный после первой ступени фильтрования, превращают в пульпу в смесителе и подают на вторую ступень фильтрования, где удаляется продукт, осажденный на комплексе. Гранулированный комплекс на фильтре под давлением разлагают на водный раствор карбамида и нормальные парафины. Полученные две фазы извлекают раздельно из последовательно установленных сепараторов. После этого раствор карбамида опять насыщают в вакуумном концентраторе и возвращают в систему. Полученные парафины содержат не более 0,5% ароматических компонентов.

До последнего времени ни одна из заводских установок не использовала карбамид только с целью извлечения нормальных парафиновых углеводородов. Японская фирма «Nippon Mining» сообщила о первой установке по выделению нормальных парафиновых углеводородов с числом атомов углерода от 9 до 30. На этой установке, работающей с 1967 г., применен процесс Nurex, IB котором комплекс отделяется на роторном вакуумном цилиндрическом фильтре. Разложение проводится в ароматическом растворителе в течение -10 мин при 100 °С. Чистота получаемого продукта 98% и выше. Отличительными чертами данного процесса являются: использование твердого карбамида; пригодность для обработки широкого ассортимента углеводородного сырья; ненужность предварительной обработки сырья, например обессеривания. Есть сведения об установке Эделеану с использованием хлористого метилена и водного раствора карбамида для получения нормальных парафинов высокой степени чистоты; комплекс, полученный после первой ступени фильтрования, превращают в пульпу в смесителе , и подают на вторую ступень фильтрования, где удаляется продукт, осажденный на комплексе. Гранулированный комплекс на фильтре под давлением разлагают на водный раствор карбамида и нормальные парафины. Полученные две фазы извлекают раздельно из последовательно установленных сепараторов. После этого раствор карбамида опять насыщают в вакуумном концентраторе и возвращают в систему. Полученные парафины содержат не более 0,5% ароматических компонентов.

современные средства, применяемые для заправки гидравлических систем этими жидкостями, имеют несколько последовательно установленных фильтров с разной тонкостью фильтрования; эти фильтры в совокупности и

На существующие промышленных установках процесс рифор минга бензиновых фракций проводится в три ступени в тре; последовательно установленных реакторах.

^ Для алкилирования бензола пропиленом можно использовать серную и фосфорную кислоты, однако жидкая фосфорная кислота промышленного применения не получила, в то время как с 88—90%-и серной кислотой процесс был осуществлен в промышленном масштабе. Алкилирование бензола пропиленом в присутствии серной кислоты идет в жидкой фазе при температуре 35—40°С. При более высокой температуре начинается сульфирование бензола, что крайне нежелательно. Для поддержания компонентов в жидком состоянии реакцию проводят при давлении 1,0—1,2 МПа и мольном отношении бензола к пропилену, равном 4:1. При более низком соотношении реагентов увеличивается выход полиизопропилбензолов. Для увеличения соотношения бензол : пропилен алкилирование ведут в двух последовательно установленных реакторах. В первый ре-

Выходящие из змеевика печи газы пиролиза, имеющие температуру 800—810 СС, поступают в закалочную камеру 6, где за счет испарения впрыскиваемой в него воды охлаждаются до 100— 150 °С. Смесь газов пиролиза, пара и воды из закалочной камеры 6 поступает в нижнюю часть последовательно установленных скрубберов 7 и 2, в которых газы пиролиза направляются вверх

Для упрощения процесса катализатор непосредственна растворяют в сырье без применения растворителя. Иа-за высокой растворимости катализатора и его небольшой концентрации отлежеаий осадка даже при длительных опытах не наблюдается. Каталитическая слетела устойчива в присутствии хлорпроиэвод-ных и других органических примесей. Гидрирование осуществляется в двух последовательно установленных реакторах . Требуемая степень превращения достигается рециркуляцией раствора с катализатором. Катализатор после окончания- реакция отделяется- от щгклододекана. Содержание остаточного олефина в продукте не превышает 0,S2% , заполненных поглотителем 282-Си и 282-Zn. Всего на установке имеются три реактора, из которых один является резервным.

от мелкого к крупному. Осуществляется путем пропуска материала через ряд последовательно установленных сит с увеличивающимся размером отверстий;