Главная -> Словарь

Последующей гидрогенизацией

исчерпано, температуру в реакторе поднимают до 45 °С и продолжают перемешивание. В конце реакции содержание HNO3 в остаточной смеси не должно превышать 1 %. Смесь полученных нитропроизводных отделяют от остаточной смеси после отстаивания в резервуаре, затем нейтрализуют 5—10%-ным раствором карбоната натрия. Она ' содержит 65% я-нитрохлорбензола и 35% о-нитрохлорбензола. Изомеры трудно разделить; кристаллизация и ректификация неэффективны. Чистый о-нитрохлорбензол плавится при 32,5 °С и кипит при 245,5 °С, а п-нитрохлорбензол — при 83 и 242 °С соответственно. Смесь, содержащая 33,1% пара- и 66,9% орто-производного, образует эвтектику с /п,_ = 14,65 °С, которую, естественно, нельзя разделить кристаллизацией. Практически охлаждением до 16°С и последующей фильтрацией нельзя выделить более 50% пара-изомера, содержащегося в исходной смеси. Поэтому полученный фильтрат подвергают фракционированию в колонне четкой ректификации, а дистилляты очищают перекристаллизацией.

Восстановление качества автомобильного бензина по содержанию в нем механических примесей может быть достигнуто путем отстоя с последующей фильтрацией. Выбор фильтра зависит главным образом от количества бензина, подлежащего исправлению. Удобно пользоваться фильтрами топливозаправщиков и специальными переносными фильтрами для топлив.

окиси свинца в 20—25% раствора едкого натра с последующей фильтрацией. После непродолжительного встряхивания смеси из 1 объема бензина и 0,5 объема плумбитного раствора , меркаптаны удаляются в виде меркаптидов свинца. Необходимо контрольное определение полноты удаления введением серного цвета, который не должен темнеть. Количество меркаптано-вой серы определяется ламповым методом до и после обработки.

Внедрение двух- и трехступенчатых схем фильтрации по гачу на установках депарафинизации. Большое значение для улучшения качества сырья, направляемого на обезмасливание, имел перевод депарафинизационных установок на работу в две ступени фильтрации по гачу. Первые установки депарафинизации масел в СССР были запроектированы для работы по одноступенчатой схеме фильтрации. Однако отмывка гача от масла не была удовлетворительной. Поэтому было предложено дополнительно обрабатывать гач растворителем с последующей фильтрацией суспензии . Применение двухступенчатой схемы позволило снизить содержание

Существующие методы позволяют очищать такие воды путем экстракции или эвапорации , а также применения химических реагентов с последующей фильтрацией до норм, удовлетворяющих требованиям международной конвенции 1973 г. по предотвращению загрязнений с судов. Но эти технологические схемы не находят практического применения в судовых условиях в связи со сложностью эксплуатации, большим потреблением химических реагентов и значительными площадями для размещения оборудования. Поэтому на подвижных транспортных средствах, каковыми являются суда, рационально использовать физико-химические методы обработки сточных вод, в частности электрообработку .

- комбинированные, в которых сочетаются два принципа разделения - осаждение с последующей фильтрацией или фильтрация с последующим осаждением в центробежном поле.

Горячий раствор полимера содержит частицы механически увлеченного 'катализатора, которые удаляют центрифугированием с последующей фильтрацией. Прозрачный раствор полимера охлаждают, выделяя полиэтилен в виде твердого вещества. Образующуюся пульпу фильтруют для удаления растворителя, после чего твердый полимер высушивают и шприцуют. Отделяемый на фильтре растворитель фракционируют для выделения небольших количеств яизкомолекулярного полимера, образующегося во время полиме- Я-ризации.

Необходимые сведения о механическом недожоге при сжигании мазута можно достаточно быстро получить методом ВТИ, основанным на улавливании твердых частиц в жидкостных барботерах с последующей фильтрацией пульпы и прокаливанием отфильтрованного уноса. Для количественной оценки механической неполноты горения предложен также метод раздельного дожигания. Этот метод основан на пропускании исследуемых газов через кварцевую фильтр-пипетку, заполненную выжженным асбестом. Содержащиеся в дымовых газах частицы парообразного топлива конденсируются, а сажистые частицы осаждаются на поверхности асбеста. Затем фильтр-пипетку помещают в электропечь, где из нее при тем-

В технологической схеме установки предусмотрена возможность регенерации мало изношенных масел контактированием с отбеливающей глиной непосредственно в мешалке, минуя адсорберы, с последующей фильтрацией.

Постоянное регулируемое напряжение получается путем выпрямления переменного напряжения 7,6 В мостом Дд — Дц с последующей фильтрацией конденсатором Cg. Затем напряжение стабилизируется параметрическим стабилизатором, выполненным на транзисторах ПП1 и ПП2. Выходное напряжение регулируется потенциометром i?2-

Введение 22,6% ItyO в катализатор Cc-Uo/A?2°3 путем смешения раствора металлического магния в метаноле с изопропоксидом алюминия с последующей фильтрацией, формовкой, термообработкой, приводящей к образованию Vgk^O^ и пропиткой экструдатов растворами парамолибда-та аммония и нитрата кобальта позволяет одновременно увеличить степень удаления серы и ванадия в процессе гидроочистки остаточного сырья в 1,15 и 1,3 ра-за соответственно по сравнению с катализатором, синтезированным аналогичным образом без добавки М? при одинаковом содержании Со-Мо . Добавка Mj в атом случае увеличивает удельную поверхность катализатора от 143 до 169 tr/т и относительный объем микропор d-*- 300 X от 70 до 85%. В отмечено, что алюминат маг-

' Меркаптаны определяются после удаления сероводорода и свободной серы следующим образом: исследуемый образец, после освобождения от вышеуказанных соединений, встряхивается с половинным объемом спиртового раствора плумбита натрия. Последний готовится смешением равных объемов 95%-го спирта и водного раствора плумбита натрия. Водный раствор приготовляется насыщением 20—25%-ного раствора едкого натра окисью, свинца и последующей фильтрацией раствора.

Значительно более высокие октановые числа бензинов, получаемых в процессе каталитического крекинга, объясняются главным образом высоким содержанием п них парафинов и олефшгов с разветвленными цепями, а также отчасти сравнительно высоким содержанием в таких бензинах ароматических углеводородов . Нормальные олефины в условиях промышленного каталитического крекинга быстро подвергаются изомеризации, в том числе и скелетной изомеризации. Таи, гек-сен-1 при температурах от 285 до 500° над окисью алюминия и алюмо-силикатным катализатором изомеризуется главным образом в метилпен-тены и диметилбутон . Пентен-1 над активированной глиной при 400° дает пептоновую фракцию с 82% изопентена. При тех же условиях н-октен подвергается главным образом крекингу и полимеризации, но фракция С8 содержала 80%, изомеризованных октенов , содержавших, от пяти до восьми атомов углерода, путем пропускания их над окисью алюминия, активированной фтористым водородом при 300—400° с последующей гидрогенизацией продуктов изомеризации, было обнаружено значительное увеличение октанового числа . В этой работе были применены практически чистые олефины-1. После выделения нижекипящих изомеров непрореагировавший олефин направляли в процесс вторично. Этим методом из пентена-1 была получена смесь, состоящая из 32,1%. пентена-2,16%, 2- и З-метилбутена-1, 26% неизменившегося пентена-1, 21,5% 2-метилпентена-2. При гидрогенизации был получен продукт с октановым числом 80 против 62 у н-пен-тана. Из гексена-1 получена смесь изомерных гексенов, которые при гидрогенизации дают продукт с октановым числом 76 против 26 у к-гексана. Аналогичным образом из гептена-1 получается смесь изомеров, которая после гидрогенизации имеет октановое число 60,6. Октен-1 после изомеризации и гидрогенизации имеет октановое число 70,4. При отделении нижекипящих изомеров и рециркуляции неизмененного оле-фина получаются более высокие выходы разветвленных изомеров, чем соответствующие термодинамически равновесным концентрациям.

Из представлений о простой полимеризации следовало бы ожидать, что димеризация этилена будет давать бутен-1 или -2, которые могут гидрироваться до w-бутана. Следовательно, образование изобутана можно объяснить при допущении изомеризации бутена-1 или -2 в изобутилен с последующей гидрогенизацией последнего в изобутан.

в) коксование сланцевого масла с рециркуляцией с целью получения дистиллята с заданным концом кипения с последующей гидрогенизацией этого дистиллята при умеренном давлении.

Вариант I. Исходным соединением в этом случае является адигшповая кислота; из нее получают циклопонтаиоп, который путем восстановления превращается в цикопентанол, а при взаимодействии с РВг3 — в циклопеитилбромид. Магнийорганическое производное последнего при взаимодействии с циклопентаноном превращается в 1-циклонентилциклопентанол. Дегидратацией его ы последующей гидрогенизацией получают дициклоношил:

Приведены основные закономерности и различные технологические варианты переработки углей и сланцев путем термического растворения. При этом резко увеличивается выход дистиллятных продуктов : для подмосковного богхеда 55,0 против 20%, для украинского бурого угля 58,6 против 17,0%

Не менее важны и другие способы усовершенствования: дальнейшее повышение активности и прочности катализатора; снижение его абразивности и потерь; уменьшение выхо-да двуокиси серы; разработка процессов каталитического крекинга сырой нефти или от-бензиненных остатков. Будут совершенствоваться и новые, уже внедренные в промышленность процессы, например ступенчато-противоточный каталитический крекинг . Не исключено применение комбинированного процесса легкого каталитического крекинга остатка с последующей гидрогенизацией получаемых продуктов. Очевидно, предстоит создать и новые процессы деметалли-зации катализаторов. Наряду с этим будет совершенствоваться оборудование, применяемое в процессах каталитического крекинга. Большее внимание должно быть уделено оборудованию реакторов и регенераторов .

3) изооктан— продукт полимеризации бутиленов из газа крекинга с последующей гидрогенизацией получаемого димера ;

Процесс может быть осуществлен с непосредственным использованием полученного раствора как целевого продукта или в варианте с его последующей гидрогенизацией. Наиболее благоприятным сырьем для термического растворения являются сланцы и низкометаморфизованные горючие ископаемые - молодые каменные и бурые угли. Большинство процессов термического растворения осуществляют при давлении 2-15 МПа и продолжительности реакции от 20 до 60 мин, степени измельчения угля 0,2 - 0,3 мм для обеспечения хорошего контакта частиц с растворителем и предотвращения расслоения пасты. После отделения от экстракта твердой фазы, содержащей нерастворимый остаток твердого топлива и зольную часть, полученный раствор подвергают дистилляции. При этом отгоняют растворитель, остаток подвергают ректификации с получением в качестве целевых продуктов фракций с различной температурой кипения.

В процессе НДД, разработанном ;ипмой fxxO/7 .донором водорода является фракция 370-480°С. Донор получают термическим крекингом фракции 37©-540°С - продукта каталитического крекинга с последующей гидрогенизацией на никель-ванадиевом катализаторе. Процесс НДД проводится при температуре 415-4Ю°С, давлении 2,5-3 Ша, объемной ско;остя подачи сырья 2-5 ч~х. Сырье смешивается с донором водорода в соотношении 2+5:1. Из суммы продуктов выделяется фракция 370-480°С, каталитически гидрируется и возвращается в процесс. Потери донора компенсируются добавкой свежего продукта. Выход остатка 540°С составляет 1,7$ об. Г 31 ,32, 4 1.

Изобутан используется в процессах алкилирования и в производстве авиаалкилатов, изооктана. На некоторых заводах изо-октан получают полимеризацией изобутеков с последующей гидрогенизацией образовавшихся изооктенов . Пропев, взаимодействуя с бензолом, дает кумол. Смешением перечисленных выше высокооктановых компонентов и добавкой этиловой жидкости получают авиатоплива с октановым числом выше 100.

Процесс может быть осуществлен с непосредственным использованием полученного раствора как целевого продукта или в варианте с его последующей гидрогенизацией. Наиболее благоприятным сырьем для термического растворения являются сл:анцы и низкометаморфизованные горючие ископаемые - молодые каменные и бурые угли. Большинство процессов термического растворения осуществляют при давлении 2-15 МПа и продолжительности реакции от 20 до 60 мин, степени измельчения угля 0,2 - 0,3 мм' для обеспечения хорошего контакта частйи; с растворителем и предотвращения р'ас1 слоения пасты. После отделения от экстракта твердой фазы, содержащей нерастворимый остаток твердого топлива и зольную часть, полученный раствор подвергают дистилляции. При этом отгоняют растворитель, остаток подвергают ректификации с получением в качестве целевых продуктов фракций с различной температурой кипения.